Case Study

Lean Training / Shop Floor Management

Lean Praxis auf dem Hallenboden 

 

Mit dem ROI Lean Trainingsprogramm verbesserte ein Industriekonzern an über zehn Standorten seine Wertschöpfungsprozesse. Das Programm brachte nicht nur die unterschiedlichen Wissensstände der Führungskräfte im Lean Thinking auf einen Nenner. Mit einem Multiplikatoren-Ansatz übertrug es zudem die Theorie direkt in die Arbeitspraxis auf dem Hallenboden – vom ersten Trainingstag an. 

Herausforderung

Das fundierte Lean Wissen von 12 Führungskräften auf einen Punkt eines gemeinsamen Verständnisses konzentrieren und dieses Wissen direkt in die praktische Anwendung bringen.

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ROI Lösungsansatz

Keine Überfrachtung mit Theorie-Sessions, sondern vom ersten Tag an direkt in die Praxis gehen und Führungskräfte selbstständig Lean Ideen ausprobieren lassen – allerdings mit einem intensiven fachlichen und persönlichen Coaching.

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Lessons learned

Mitarbeiter in der Linie frühzeitig einbinden; klassische Lean Maßnahmen und individuelle Verbesserungsideen nicht in der Simulation, sondern gleich in der Praxis ausprobieren.

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Erfolgsmodell von ROI

Theorie direkt im Alltag testen. Nach einem kurzen Theorieinput wenden die Trainingsteilnehmer ihr Wissen selbstständig in der Fertigungspraxis an. ROI unterstützt als Coach kurz- und langfristig.

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Der Konzern hatte zuvor im Rahmen von Operational Excellence (OPEX) Aktivitäten in seinen Fertigungsbereichen ein neues Produktionssystem eingeführt. In ausgewählten Werken sollten nun Befähigungsworkshops zu unterschiedlichen OPEX-Themen stattfinden, zu Anfang vor allem zu Lean Grundlagen und Shopfloor Management. Einen inhaltlichen Schwerpunkt bildete dabei die 5S-Methode, die in diesem Fall mit der Ergänzung „Sorge für Sicherheit“ sechs Lean Prinzipien verfolgte: „Sortiere aus“, „Stelle ordentlich hin“, „Säubere“, „Standardisiere“ sowie „Selbstdisziplin und ständige Verbesserung“. 

Lean Management mit gemeinsamen Fokus

Insgesamt zwölf Manager aus den Werken sollten nun im „Train-the-Trainer“-Modus von ROI zu Multiplikatoren ausgebildet werden, die ihr Know-how zu Lean und 6S schnell in die jeweiligen Fertigungsteams der Organisation übertragen. Die besondere Herausforderung lag in diesem Fall darin, zuerst das bereits exzellente Lean Wissen der Manager auf einen gemeinsamen Nenner zu bringen. Dazu erarbeiteten die ROI Trainer mit den zwölf Führungskräften ein Zielbild zu den 6S Maßnahmen, bei dem sie jeden Kernbegriff gemeinsam klärten: beim Begriff „Shop Floor Management“ einigte man sich z.B. darauf, dass es hierbei in erster Linie um Visualisierung sowie die Planung und regelmäßige Überprüfung von Standards gehen solle.

Für das auf vier Tage angesetzte Trainingsprogramm bildeten die Teilnehmer vier Gruppen zu je drei Personen aus. Jeder Gruppe war wiederum eine Mannschaft von bis zu fünf Mitarbeitern in der Fertigung zugeordnet, so dass die Multiplikatoren operativ mit ca. 15 weiteren Mitarbeitern arbeiteten und diese anleiteten. Zwei ROI Trainer kümmerten sich nicht nur um den Theorieinput, sondern begleiteten die Multiplikatoren und deren Teams darüber hinaus bei der praktischen Anwendung und Reflexion des erlernten Wissens. 

Hallenboden statt PowerPoint 

Dazu brachte ROI die Trainingseinheiten zu 70 Prozent auf den Hallenboden im Unternehmen. An jedem Trainingstag gab es zuerst einen kurzen Theorie-Input mit einem neuen Lerninhalt oder einer Vertiefung des vorhandenen Wissens vom Vortag. Anders als in vergleichbaren Lean Schulungen mussten die Manager für diese Theorieinhalte dann selbst praktische Übungen entwickeln und noch am gleichen Tag direkt in der Halle mit ihren Teammitgliedern ausprobieren. Allerdings nicht mit dem Vorspann kopflastiger PowerPoint-Vorträge oder in einer Simulation, sondern am „lebenden Objekt“ der laufenden Produktion. Den gesamten Tagesablauf begleiteten die ROI Trainer und Coaches mit Beobachtung und Feedback. Die Teams konnten die 6S Lean Prinzipien daher in kürzester Zeit direkt umsetzen und schnell aus ihren Reflexionen und Fehlern lernen. Dazu konzentrierte sich das Training inhaltlich auf drei Schwerpunkte: 

  1. Lean Prinzipien in der Praxis anwenden
    Verschwendungen erkennen, Abweichungen gegenüber Standards sichtbarmachen, Verbesserungsroutine verstehen. 
  2. 6S Workshops moderieren und Mitarbeiter bei der Umsetzung von 6S im Rahmen des neuen Produktionssystems anleiten
    Fachliche Vorgehensweise 6S festigen, Widerstände bei der Umsetzung erkennen und adressieren, Erfolgserlebnisse und damit Selbstvertrauen für eine eigenständige Umsetzung bei den Mitarbeitern schaffen.
  3. Einführung und operative Umsetzung von Shopfloor Management unterstützen
    Wechselwirkung Ergebnis- und Prozesskennzahl (EKZ / PKZ) verstehen, Kennzahlen selbständig ableiten, Erfahrungen mit Ziel-Zuständen sammeln, Arbeiten mit Experimentiertabelle und fokussiertem, prozessnahem Coaching. 

Coaching sorgt für Lerneffekte

Mit dieser Vorgehensweise fiel den ROI Trainern eine Doppelrolle zu: Sie agierten als fachlicher Trainer, aber vor allem zudem als prozessbegleitender Coach. In der letztgenannten Rolle gaben sie nicht nur Feedbacks zur Wirkung der Lean Übungen bzw. Aktivitäten in der Linie. Die Multiplikatoren erhielten von ihrem Coach außerdem ein persönliches Feedback, auf welche Phasen im Veränderungsprozess sie als Führungskraft besondere Aufmerksamkeit richten müssen.

Best Practice: 6S im Team anwenden

Wie wirksam diese Vorgehensweise ist, zeigt sich zum Beispiel bereits am ersten Trainingstag in einem Mini-Projekt im Versandbereich der Fertigung. Dort mussten die Mitarbeiter bis dato sehr unterschiedliche Produkte verpacken und entsprechend viele Größen- und Gewichtsvarianten von Paketen handeln. Bei großen Kapazitätsspitzen zum Ende des Tages stauten sich die unerledigten Aufträge schnell. 

Die Multiplikatoren-Gruppe identifiziert nun mit 6S vor Ort, wo wertvolle Zeit verloren ging, etwa bei der Suche nach Kartonagen oder beim Rangieren der Pakte mit dem Stapler. Durch eine Neuordnung der Arbeitsplätze und Lagerflächen behob das Team noch am gleichen Tag diese Schwachstellen und verbesserte weitere kleine Arbeitsabläufe. Dieses Vorgehen erwies sich hier und an den weiteren Praxis-Stationen des Trainingsprogramms als wertvoll und hilfreich für zukünftige Veränderungen, da die Linienmitarbeiter zum frühestmöglichen Zeitpunkt mit einbezogen wurden. So kamen nicht nur direkt praktikable Ideen ins Spiel, sondern es bestand von Anfang an eine hohe Motivation zur Umsetzung der 6S Maßnahmen im operativen Team. 

Lean Erfolge langfristig im Blick

Nach einem Vierteljahr setzen sich die Multiplikatoren noch einmal mit den ROI Trainern vor Ort zusammen, um die Resultate und den Fortschritt der angestoßenen Veränderungen zu überprüfen. Denn die vier intensiven Trainingstage sollten eben kein einmaliges Strohfeuer sein, sondern eine nachhaltige Wirkung erzeugen. ROI sorgte für die Anschubenergie und erleichterte es den Führungskräften, konkrete Ausgangspunkte für Lean Managementprozesse bzw. Verbesserungen zu finden und diese am Laufen zu halten. Die langfristige Wirksamkeit des Trainings stellt ROI mit weiteren Maßnahmen sicher: dazu zählen u.a. eine Dokumentation für die Teilnehmer, aber auch Nachgespräche, in denen man die Erfüllung der Erwartungen abgleicht, offene Fragen klärt oder Ideen zum weiteren Rollout des Trainings diskutiert.