Case Study
Bild einer Industrieanlage

OPEX

Das ROI OPEX-Modell: Exzellenz-Kräfte aktivieren

Aus Fehlern lernt man – das gilt für Menschen und Unternehmen. Wichtig ist, das eine stetige Verbesserung daraus entsteht. In der Industrie wird das unter dem Stichwort „Operational Excellence“, kurz OPEX, anvisiert. Statt zu Lösungen von der Stange zu greifen, sollten Unternehmen hier eigene Strategien entwickeln – so wie der Konzern aus der Stahlindustrie, der in diesem Fall das OPEX-Modell von ROI erfolgreich in seinen Werken einsetzte.

Herausforderung

Ein Stahlkonzern realisierte mit ROI an fast 200 Standorten eine OPEX-Strategie. Das Ziel: Energien für Veränderungen nicht einfach frei-, sondern fokussiert und ergebnisorientiert einsetzen. Damit operative Prozesse nicht nur besser, sondern exzellent werden.

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ROI Lösungsansatz

Mit dem OPEX-Scan von ROI ermittelte das Projektteam die Ansatzpunkte für konkrete, langfristige Verbesserungen. Zudem vernetzte ROI rund 200 Standorte über eine Plattform miteinander, so dass diese sich austauschen und u. a. mittels Best-Practice-Lösungen voneinander lernen.

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Lessons learned

Ergebnisse von OPEX müssen schnell auf die höchste Managementebene skalierbar sein. Die Digitalisierung eröffnet neue OPEX-Potenziale, aber kleine (Lean-)Stellschrauben sind ebenso wichtig. Routinen schaffen Klarheit und tragen wesentlich dazu bei, Mitarbeiter-Skills gezielt zu verbessern.

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Erfolgsmodell von ROI

Das OPEX-Modell von ROI befähigt Organisationen, ihre Probleme selbst zu lösen. Dabei spielt die ganzheitliche Betrachtung der vier Kernelemente Organisation, Mitarbeiter, Zyklus und Ziele sowie Standards eine tragende Rolle.

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Volatile Rohmaterialpreise, Währungsschwankungen, Preiskämpfe durch Billigimporte – ein harter Wettbewerb: Die Stahlindustrie steht unter enormem Druck. Unternehmerischer Erfolg wird zu einem Balanceakt zwischen Überkapazitäten, Preisschocks und Lieferengpässen. Schnelles Reagieren ersetzt zielgerichtetes Agieren. Es bleibt nur ein kleiner Teil in der oft rudimentären Wertschöpfungskette, den Unternehmen noch selbst beeinflussen können, um Prozesse zu optimieren, Kosten zu senken und auf gesteigerte Kundenwünsche flexibel reagieren zu können. In dieser Situation befand sich ein Konzern aus der Stahlindustrie beim Start des Projektes mit ROI. Energien für Veränderungen sollten hier nicht einfach entfesselt, sondern fokussiert und ergebnisorientiert eingesetzt werden – um somit operative Prozesse nicht nur besser, sondern exzellent zu machen. 

OPEX: Fokus auf Effizienz und Effektivität

Der ideale Ansatz hierzu ist unter dem Begriff OPEX bekannt – der steht in diesem Fall nicht für „Operational Expenditures“, sondern für „Operational Excellence“. Ganz auf Effizienz und Effektivität fokussiert, reduziert OPEX Verluste und Verschwendung über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg. Bei ROI-Projekten entstehen hierbei Regelkreise einer kontinuierlichen Verbesserung der operativen Strukturen und Prozesse.

OPEX-Scan ermittelt Reifegrad

Zuerst wurden aber aus vagen Ideen, was besser gemacht werden könnte, greifbare OPEX-Ansatzpunkte herausgearbeitet. Dazu analysierte ROI mit dem ROI-OPEX-Scan den Reifegrad der Operational Excellence in 30 Werken – zum Beispiel in Bereichen wie Lean Warehousing, Supply Chain Integration oder Shopfloor Management. Durch das Scan-Ergebnis in Kombination mit der Gap- sowie der Potenzial-Analyse hatte das Management nun ein klares Bild zum Status quo, den Schwachstellen und wichtigsten Ansatzpunkten, um die Werke zu neuen Erfolgen zu führen. 

Greifbar statt abstrakt: Überblick für die Führungsriege

Aber natürlich existiert keine OPEX-Schablone, jedes Unternehmen „tickt“ nun einmal anders. Auch der Stahlkonzern ermittelte daher mit ROI zum Projektstart erst einmal, was Operational Exzellenz überhaupt für ihn bedeutet und welche Ziele damit erreicht werden sollen: Welche Prinzipien bestimmen das Zielbild? Gibt es prozessuale Besonderheiten, die berücksichtigt werden müssen? Gleichzeitig erfuhr der Konzern von ROI, wie und mit welchen Ergebnissen OPEX-Prozesse in „Best-in-Class“ Unternehmen weltweit ablaufen. Daraus entstand ein Katalog mit den Handlungsfeldern, die später mit Hilfe des ROI-eigenen OPEX-Modells (siehe Grafik) weiterentwickelt werden sollten. 

Strategie für ständige Verbesserungen

Nicht nur im Fall des Stahlkonzerns, sondern bei allen OPEX-Projekten verfolgt ROI eine besondere Strategie, um in Unternehmen die Potenziale für kontinuierliche Exzellenz-Verbesserungen zu erkennen und zu aktivieren. Mit einem eigenen OPEX-Modell erzeugt ROI keine Standardlösungen, sondern befähigt die Organisation, ihre Probleme selbst zu lösen. Die gemeinsamen OPEX-Projekte schaffen die dazu notwendige Transparenz und definieren die Ausgangspunkte. Dabei spielt vor allem die ganzheitliche Betrachtung von vier Kernelementen eine zentrale Rolle: Organisation, Mitarbeiter, Zyklus & Ziele sowie Standards.

Organisation & Mitarbeiter: Qualifizierung als Trigger

Im Falle des Stahlkonzerns verdeutlichen bereits die nüchternen Fakten, in welcher Liga der Komplexität ein OPEX-Projekt spielen kann. Etwas weniger als die Hälfte der rund 400 Standorte des Unternehmens wurden im Projekt betrachtet – also fast 200 unterschiedliche Organisationen. Das Projektteam legte daher fest, wieviel OPEX-Manager wo benötigt wurden und welche Rollen und Verantwortungen diese übernehmen müssen. Nachdem das Unternehmen diese Positionen besetzt hatte, bereitete ROI die OPEX-Manager nach dem „Train-the-Trainer“ Prinzip auf ihre Aufgaben vor. Denn schließlich konnte ROI nicht alle Mitarbeiter in den Werken in kurzer Zeit selbst trainieren. Mit Unterstützung der Mitarbeiter kann dieses Prinzip eine ungeheure Dynamik entfalten: In einem anderen Projekt qualifizierte ROI zum Beispiel zuerst 45 Mitarbeiter für OPEX, die dann ihr Wissen an in Summe mehr als 24.000 Mitarbeiter in 64 Werken weitergaben.

Best Practices schnell adaptiert

Große Unterschiede zeigten sich im Fall der rund 200 untersuchten Werke zum Beispiel beim Thema „Skill-Level“. Es gab Beginners, Fast Movers und wahre Champions, abhängig von den Anforderungen der Kunden des jeweiligen Werkes und des eigenen OPEX-Reifegrades. ROI vernetzte alle Standorte über eine Plattform miteinander, so dass diese sich austauschen und voneinander lernen. Zudem wurden rund 200 Best Practices aus 30 Werken ermittelt und allen zur Verfügung gestellt. Die Akzeptanz der Best Practices und der Maßnahmen, die sich aus dem ROI-Scan ergaben, war von Anfang an sehr groß – und da alle hinterlegten Prozesse standardisiert waren, konnten die Werke diese auch schnell adaptieren und selbst umsetzen. Anfangs begleiteten ROI-Teams Pilotprojekte bei der Implementierung von OPEX-Maßnahmen. Recht bald danach besuchten sich Werksleiter, Meister und OPEX-Verantwortliche gegenseitig, um voneinander zu lernen. Auch die Mitarbeiter in der Linie waren sehr engagiert, da die Verbesserung ihrer Arbeitsplätze schnell Vorteile mit sich brachte. 

Transparenz für das TOP-Management

Standards zur eindeutigen Dokumentation sowie klare KPIs sorgen dafür, dass die Ergebnisse von OPEX schnell auf die höchste Managementebene „skalierbar“ sind. Das OPEX-Modell von ROI erstellt, misst und reportet zudem Kennzahlen, um die Ziele der OPEX-Strategie zu priorisieren. Die Erfolgskontrolle erfolgt auf Führungskräfteebene in einem jährlichen Zyklus. Hier wird die finanzielle Leistung im Kontext der operativen Leistung bewertet und entsprechend feinjustiert oder optimiert. Auf Shopfloorebene gibt es einen täglichen Zyklus. Der Werksmeister bespricht mit den Mitarbeitern, was gut und was schlecht gelaufen ist. Diese Routinen schaffen nicht nur Klarheit, sondern tragen wesentlich dazu bei, die Fähigkeiten der Mitarbeiter gezielt zu verbessern.

Kultur des ständigen Verbesserns

Den perfekten OPEX-Masterplan, der zu einem Zeitpunkt X umgesetzt ist, kann es allerdings gar nicht geben. Dafür dreht sich die Arbeitswelt viel zu schnell weiter. Wer heute zum Beispiel werksübergreifend eine Zeiterfassung per Fingerabdruck einführt, spart viel Zeit und Papier. Aber vielleicht melden sich die Mitarbeiter schon 2020 gar nicht mehr selber zum Dienst an und ab, wenn das ihr Smartphone im Vorbeigehen übernimmt? Und das ist nur eine von vielen OPEX-Optionen, die neue Technologien ständig eröffnen. Gleichzeitig lässt sich auch an kleinen, simplen (Lean-)Stellschrauben weiterhin viel bewegen, etwa bei der Werkzeuganordnung per Shadow Board, mit Safety Scorecards oder Handling-Systemen bei neuen Maschinen. 

Konzentration auf das Wesentliche

Chancen zur kontinuierlichen Verbesserung aller an der Wertschöpfungskette beteiligten Elemente wird es also immer en masse geben. Erfolgsentscheidend ist der Fokus auf die wichtigsten. Dazu benötigen Entscheider eine klare Handlungsstrategie für ihre Prozess- und Betriebsstrukturen, die in guten und schlechten Zeiten funktioniert. Operative Exzellenz (OPEX) bietet die entscheidenden Orientierungspunkte für eine solche Strategie: Sie sorgt dafür, dass die Fähigkeiten der Mitarbeiter gefördert und optimal eingesetzt werden und fokussiert das komplette Unternehmen auf die Reduzierung von Verschwendung – was wiederum Kundenorientierung, Qualität und Effizienz verbessert.