Total Productive Maintenance (TPM) und Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Ein hoher Automatisierungsgrad, intensive Vernetzung der einzelnen Bereiche in Produktion und Logistik sowie die Orientierung an LEAN-Prinzipien sind in der produzierenden Industrie tragende Säulen der Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit. Die Kehrseite ist dabei der Verlust von Puffern: Jeder Ausfall und jede Unterauslastung von Maschinen und Anlagen können auf den gesamten Wertschöpfungsprozess durchschlagen und die Unternehmensziele gefährden. Deshalb steigt im Kontext von Industrie 4.0 und Smart Factory die Bedeutung eines effektiven und vorausschauenden Instandhaltungs-, Asset- und Stillstandsmanagements sowie einer optimalen Kapazitäts- und Terminplanung. Besonders wichtig ist dabei die Sicherstellung von Zuverlässigkeit, Verfügbarkeit und Prozessstabilität bei geringen Instandhaltungskosten und hoher Transparenz der Anlagenauslastung. 

Diese Aufgaben sind Gegenstand von Total Productive Maintenance (TPM) Initiativen. Die Leitvision von TPM ist ein integriertes und bereichsübergreifendes Anlagenmanagement, das auf kontinuierliche Verbesserung der Produktivität und Qualität operativer Logistik- und Produktionsprozesse gerichtet ist. Die zentrale Kennzahl ist dabei die Gesamtanlageneffektivität bzw. Gesamtanlageneffizienz (Overall Equipment Effectiveness, OEE). OEE setzt sich zusammen aus den Faktoren Verfügbarkeit, Leistung und Qualität und ist somit in der Lage, den Wertbeitrag einer Anlage umfassend zu messen, aber auch die unterschiedlichen Optimierungsmöglichkeiten transparent zu machen.

Durch TPM und OEE wird die Anlageneffizienz erhöht. ©Webasto/©Hörbiger

ROI unterstützt produzierende Unternehmen bei der Definition und Umsetzung einer konsequenten TPM-Strategie und der kontinuierlichen OEE-Erhöhung. Den Projektstartpunkt bildet dabei typischerweise der ROI Maturity Scan auf Basis von Benchmarks aus mehr als 100 Umsetzungsprojekten. Er quantifiziert die Verbesserungspotenziale im Hinblick auf Verfügbarkeit, OEE und Instandhaltungseffektivität und liefert einen klaren Maßstab für die Ergebnisziele der Umsetzungsphase. In der Umsetzung nutzt ROI das eigens entwickelte Programm Maintenance Excellence (RME) als Basis. Das Programm beinhaltet folgende Elemente: 

  • Training/Qualifizierung der Maschinenbediener und Instandhalter,
  • Verbesserung der Organisation und Führung in Produktion und Instandhaltung,
  • Einführung von TPM und kennzahlenbasiertem Produktionscontrolling,
  • Aufbau des IT-Supports und Implementierung von Industrie 4.0-Systemen zur Erfassung und Analyse von Daten für Predictive Maintenance, Mobile Operator Support und Life Cycle Costing,
  • Definition Ersatzteilbevorratungsstrategien,
  • gezieltes In- und Outsourcing sowie Contractor Management,
  • Planung des Anlagen- und Maschinenparks.
Industrie 4.0 / IoT (Internet of Things) - unter Berücksichtigung von Lean-Prinzipien - erfolgreich einführen wird in der Lernfabrik "Lean Fabrika" trainiert. Die Unternehmensberatung ROI Management Consulting AG gehört zu den anerkannten Experten im Bereich der digitalen Transformation.
Welche Veränderungen 3D-Druck-Technologien für die industrielle Fertigung mit sich bringen, erklärt Anselm C. Magel, Associate Partner bei der Unternehmensberatung ROI. Das Interview wurde 2015 bei der Fachveranstaltung "Industrie 4.0 Konkret" in München aufgenommen.
Schlanke Produktion zum Anfassen - gibt es in der Lernfabrik der Unternehmensberatung ROI. Die Lean Fabrika bei Prag wurde im Herbst 2013 eröffnet und bietet seitdem offene und individuelle Schulungen und Trainingsprogramme für Unternehmen.

Case Study

Bild einer Maschine in der Autoindustrie
©WEBASTO Group

Qualitätssteigerung in der Automobilindustrie

Ein global führender Automobilhersteller wollte seinen gesamten Werksverbund von neun Fabriken in Hinblick auf Kosten und Qualität mobilisieren und beschleunigen.

Mit ROI etablierte der Konzern eine völlig neue, vom Fußball inspirierte Praxis des Wettbewerbs um eine Tabellenführerschaft. Damit dynamisierte das Projektteam starre Werksstrukturen und Arbeitsroutinen.

Case Study

Bild eines Laborarbeiters in der Elektobranche
©ARRI Group

Qualität in der Produktion

Ein Medizintechnik-Unternehmen wollte die Fehleranzahl in der Fertigungslinie eines seiner Top-Produkte um den Faktor 10 reduzieren. Gemeinsam mit ROI identifizierte das Unternehmen die passenden Ansatzpunkte und sorgte für Qualitätssteigerungen, die auch auf andere Produktlinien skalierbar sind.

Case Study

Close-up einer Maschine
©Nordroden/shutterstock.com

Restrukturierung und Kostensenkung im Maschinenbau

Ein Unternehmen aus dem Anlagen- und Maschinenbau musste seine Wettbewerbsfähigkeit sichern. ROI identifizierte an einem Fertigungsstandort in Deutschland alle Stellschrauben für die notwendigen Veränderungen und brachte mit einem vielschichtigen Restrukturierungsansatz den Turnaround ins Laufen.