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Interview
„Ein Digital Twin der Fabrik funktioniert nur, wenn man ihn einfach aktualisieren kann.“
Experte: André Nowak | 19.02.2025 | Teilen auf in
Adrian Merkel ist Geschäftsführer von Framence in Bensheim. Mit der gleichnamigen, digitalen Plattform können Unternehmen ein realitätsgetreues, virtuelles Abbild des Shopfloors erstellen – und so die Produktivität steigern, den Verkauf fördern und die Sicherheit erhöhen.
Herr Merkel, beim INDUSTRIAL FUTURE DAY liegt der Fokus auf Lösungen, die Unternehmen bei Digitalisierung, Effizienzsteigerung und Nachhaltigkeit voranbringen. Für welche Branchen sind Sie tätig, und wie unterstützen Sie Ihre Kunden?
Adrian Merkel: Wir entwickeln seit fast 40 Jahren Software, hauptsächlich für Gebäude- und Anlagenbetreiber. Begonnen haben wir mit 3D-Design und Architektursoftware und haben uns dann auf Betriebsprozesse konzentriert. Heute unterstützen wir Unternehmen in allen Belangen rund um den Betrieb und das Management von Gebäude- und Anlagenportfolios.
In den letzten Jahren haben wir festgestellt, dass Kunden zunehmend Probleme mit der Dokumentation ihrer Anlagen haben. Der Shopfloor entwickelt sich mit jeder neuen Anlage weiter, es wird ständig umgebaut und verändert. Oft gibt es keine exakte Dokumentation oder wichtige Informationen wie Maschinentypen, Kabelverläufe oder die Lage kritischer Infrastrukturen sind nicht verfügbar. Das ist ein echtes Problem. Bis zu 30 % ihrer Arbeitszeit müssen Ingenieure für die Suche nach solchen Informationen aufwenden.
Mit Framence übertragen wir das Prinzip von Google Street View auf die Fabrik. Die Plattform ermöglicht es, sich in einem fotorealistischen Abbild des Shopfloors zu bewegen, als wäre man live vor Ort. Ein solcher Digital Twin funktioniert aber nur, wenn der Kunde ihn einfach und kostengünstig aktualisieren kann. Deshalb arbeiten wir anders als klassische 3D-Modellierer oder Plattformen wie Nvidia Metaverse. Wir setzen auf einfache Kameratechnologien wie Spiegelreflex- oder Handykameras, um Anlagen und deren Umgebung sofort zu erfassen und einen schnellen Roll-Out zu ermöglichen.
Zu jedem Asset können beliebige Pläne und Daten, z.B. aus dem ERP-System, hinzugefügt werden. Der Einsatz von KI eröffnet zusätzliche Möglichkeiten. Wir können Fotos, Namen, Barcodes und QR-Codes lesen, Informationen sammeln und mit dem Modell verknüpfen. Mit diesem virtuellen Abbild der Fabrik spart der Kunde viel Zeit und kann seine Fachkräfte sinnvoll einsetzen. Das reicht von der Instandhaltung über die Werksleitung bis hin zum Vorstand, der wissen will, wie es in der Fabrik in China aussieht.
Könnten Sie uns einige konkrete Beispiele für Anwendungsfälle und Ergebnisse nennen?
AM: Einer unserer Kunden, ein Chemieunternehmen, hat vor zwei Jahren ein Werk in den USA gebaut. Während der Bauphase mussten jeden Monat bis zu zehn Personen zur Baustelle fliegen, um den Baufortschritt zu kontrollieren und zu dokumentieren. Das war ein enormer Aufwand. Wir haben die Bauleiter vor Ort mit Kameras ausgestattet, und sie haben jede Veränderung dokumentiert. Diese Daten haben wir in das Modell eingespeist. So konnte der Kunde die komplette Baufortschrittskontrolle aus der Ferne durchführen. Auch Fachprozesse wie Anlagenplanung und Materiallagerung sind im Modell abgebildet. Im Ergebnis hat der Kunde fast alle Reisen durch Videomeetings ersetzt. Nur der Vorstand reist noch gelegentlich persönlich in die USA.
Ein weiterer Kunde betreibt mehrere Werke in Osteuropa. Die Fluktuation der Mitarbeitenden ist hier typischerweise sehr hoch, weshalb ein effizientes Onboarding besonders wichtig ist. Mit Framence muss der Kunde die neuen Mitarbeiter nicht mehr persönlich durch die Produktion führen und den Betrieb beeinträchtigen. Stattdessen können sich neue Teammitglieder zu Hause oder im Backoffice auf ihren Einsatz vorbereiten. Sie können die Anlagen virtuell begehen, Details studieren und sich ergänzende Videos und Informationen ansehen. Nach einem Test können sie direkt mit der Arbeit beginnen. Der Onboarding-Prozess wurde massiv beschleunigt und der Kunde benötigt nun deutlich weniger Ressourcen für den Prozess.
Welche aktuellen Entwicklungen im Hinblick auf die industrielle Zukunft sollten Unternehmen auf dem Schirm haben?
AM: Ein aktuelles Thema ist die Robotik, insbesondere die rasante Entwicklung im Bereich der humanoiden Roboter. Damit diese in Zukunft ihre Arbeit zuverlässig verrichten und beispielsweise in Gefahrensituationen effektiv assistieren können, müssen sie mit ihrer Umgebung vertraut gemacht und angelernt werden.
Rein virtuell erzeugte, idealtypische Modelle sind dafür nur bedingt geeignet, da sich die Fabrik in der Realität oft schon weiterentwickelt hat. Modelle wie das unsere, die die realen Bedingungen in der Produktion abbilden, eignen sich dagegen sehr gut zum Anlernen von Robotern.
Bitte geben Sie uns noch einen kurzen Ausblick auf Ihren Vortrag beim INDUSTRIAL FUTURE DAY 2025. Worauf dürfen sich die Teilnehmer freuen?
AM: In meinem Vortrag werde ich kurz auf unseren Ansatz zur Erstellung digitaler Zwillinge und unsere Technologie eingehen. Anschließend werden wir einige spannende Kundenbeispiele näher erläutern. Dabei werde ich die jeweiligen Mehrwerte in Bezug auf Prozessoptimierung, Betrieb und Instandhaltung beleuchten und auch auf die Vorteile bei Themen wie Sicherheit, Auditierung und Risikomanagement eingehen.
