Verbesserung der Qualität und Prozessstabilität

Unternehmen sind in Zeiten von digitaler Transparenz einem hohen Druck ausgeliefert, sich bei ihren Kunden und gegenüber der Konkurrenz zu behaupten. Nur eine große Rückrufaktion wegen Qualitätsproblemen kann ausreichen, eine Marke zu beschädigen und bedeutende Wettbewerbsvorteile zu verlieren. Der Ansatz der Qualitätsführerschaft und die Etablierung einer Zero-Defect-Kultur rücken daher zunehmend in den CEO-Fokus und werden zu einem bedeutenden Element in der Unternehmensstrategie.

Diese Entwicklung wird durch weitere Trends getrieben:

  • Neben der Positionierung im externen Wettbewerb wird Qualität zunehmend auch wesentlicher Hebel zur Steigerung der Profitabilität gesehen
  • Die Komplexität von Produkten und damit verbundenen Services nimmt weiter zu und erhöht mit einem damit einhergehenden steigenden Anteil von Software und Elektronik die Anforderungen in der Qualitätsabsicherung
  • Immer kürzere Produkt- und Entwicklungszyklen begrenzen die Testzeiten und erfordern stabile Produktneuanläufe
  • Regionen- und Markenübergreifende Baukästen und Plattformkonzepte potenzieren das Risiko von Qualitätsproblemen
  • Sinkende Wertschöpfungstiefe erfordert Qualitätsmanagement über globale Lieferketten hinweg
  • Digitalisierungs- und Analytics-Tools bieten völlig neue Ansätze im Qualitätsmanagement hin zu Qualität 4.0

Vor diesem Hintergrund muss das Qualitätsmanagement neu aufgestellt und positioniert werden - in der Entwicklung beginnend über die gesamte Supply Chain und Wertschöpfungsprozesse hinweg bis hin zur Service- und Aftersales-Organisation.

Dabei geht es nicht nur um eine weiterentwickelte Organisation und Integration der Qualitätsbereiche, sondern primär auch um den Aufbau einer Null-Fehler-Kultur im Unternehmen mit stabilen und beherrschten Prozessen und einem einheitlichen Qualitätsbewusstsein und -verständnis über alle Ebenen hinweg. Dazu kommt die konsequente Nutzung neuester Technologien und der damit verbundene Know-how-Aufbau.

In diesem anspruchsvollen Umfeld ist ROI ein zuverlässiger und erfahrener Partner und unterstützt Unternehmen von der Supply Chain über die Entwicklung und Produktion bis hin zum Kundenservice mit individuellen Programmen und Initiativen:

  • Präventive Qualitätsabsicherung in der Produktentwicklung: Implementierung von Best-Practice-Prozessen und Methoden zur Reifegradabsicherung und Qualitätsvorausplanung. Absicherung von Prozessfähigkeiten und -freigaben. Professionalisierung und Absicherung von Produktneuanläufen. Robust Design durch Nutzung von Simulation Testing und Artificial Intelligence-Anwendungen, z.B. für FMEAs.
     
  • Qualität in der Supply Chain: Lieferantenentwicklungsprogramme zur Absicherung der Produkt- und Prozessqualität in Anlauf und Serie. Task Forces zur Ursachenanalyse und Behebung von aktuellen Qualitätsproblemen. Programme zum Aufbau professioneller Strukturen zur Qualitätssicherung von Kaufteilen. Digitales Supplier-Performance-Tracking.
     
  • Operative Qualitätsoffensiven und Programme zur Qualitätskostensenkung: Schaffung von Transparenz zu den „wahren Total Cost of Quality“ und deren Ursachen entlang der Wertschöpfungskette. Prozess-Stabilisierung und In-Line-Prozess-Kontrolle im Shop Floor. Schaffung kurzer Qualitätsregelkreise, eindeutiger Qualitätsstandards und schnell wirksamer Problemlösungsroutinen. Umsetzung Right-First-Time-Programme in indirekten Unternehmensfunktionen. Qualifizierung von Mitarbeitern und Führungskräften zum Aufbau einer Null-Fehler-Kultur.
     
  • Qualität 4.0. / Real Time Quality Control: Einsatz von Industrie 4.0 Technologien (Sensorik, Software) zur prädiktiven Qualitätsabsicherung über Echtzeitkontrolle von Produktion und Qualität. Aufbau digitaler Zwillinge,  automatisierte Fehlererkennung, Nutzung von Advanced Analytics zur lernenden und automatisierten Ursachenanalyse. Real Time Visualisierung von Qualitätsdaten und Empfehlung zur Fehlerbehebungsansätzen. Umsetzung von Machine-Learning-Konzepten. Einsatz von Smart Tools für Produktions- und Qualitätsmitarbeiter.

Der Aufbau einer Null-Fehler-Kultur ist kein Selbstläufer, sondern muss als Transformationsprozess verstanden werden. Dieser baut zum einen auf den klassischen Lean- und Qualitätsmanagement-Methoden auf, nutzt zum anderen aber sehr konsequent die umfassenden Möglichkeiten aus Digitalisierung und Analytik. Wenn es darüber hinaus gelingt, die Fähigkeiten und Qualifikationen der Mitarbeiter und Führungskräfte entlang dieser Ansätze weiterzuentwickeln, dann erlaubt diese Strategie umfassende Möglichkeiten Qualitäts-, Ausschuss-, Nacharbeits- und Reklamationskosten signifikant zu senken und gleichzeitig die Produktivität der operativen Bereiche zu steigern.

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Industrie 4.0 / IoT (Internet of Things) - unter Berücksichtigung von Lean-Prinzipien - erfolgreich einführen wird in der Lernfabrik "Lean Fabrika" trainiert. Die Unternehmensberatung ROI Management Consulting AG gehört zu den anerkannten Experten im Bereich der digitalen Transformation.
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Die Balluff GmbH reduzierte in ihrer Fertigungslinie für induktive Sensoren die Durchlaufzeiten auf wenige Tage. Über welche Schritte das Unternehmen dazu konsequent Wertschöpfung und Verschwendung voneinander trennte, schildern Dr. Helge Klein, Director Operations Production Sensors sowie Thomas Kreuzer, Project Manager, Head of Corporate Industrial Engineering bei der Balluff GmbH im Video der Unternehmensberatung ROI Management Consulting AG.
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Schlanke Produktion zum Anfassen - gibt es in der Lernfabrik der Unternehmensberatung ROI. Die Lean Fabrika bei Prag wurde im Herbst 2013 eröffnet und bietet seitdem offene und individuelle Schulungen und Trainingsprogramme für Unternehmen.
Bild einer Maschine in der Autoindustrie
©WEBASTO Group
Case Study

Ein global führender Automobilhersteller wollte seinen gesamten Werksverbund von neun Fabriken in Hinblick auf Kosten und Qualität mobilisieren und beschleunigen.


Mit ROI etablierte der Konzern eine völlig neue, vom Fußball inspirierte Praxis des Wettbewerbs um eine Tabellenführerschaft. Damit dynamisierte das Projektteam starre Werksstrukturen und Arbeitsroutinen.

Bild einer Industrieanlage
©Kzenon/shutterstock.com
Case Study

Das ROI OPEX-Modell: Exzellenz-Kräfte aktivieren. Aus Fehlern lernt man – das gilt für Menschen und Unternehmen. Wichtig ist, das eine stetige Verbesserung daraus entsteht. In der Industrie wird das unter dem Stichwort „Operational Excellence“, kurz OPEX, anvisiert. Statt zu Lösungen von der Stange zu greifen, sollten Unternehmen hier eigene Strategien entwickeln – so wie der Konzern aus der Stahlindustrie, der in diesem Fall das OPEX-Modell von ROI erfolgreich in seinen Werken einsetzte.

Bild einer Montagestraße für Autos mit Robotrarmen
©xieyuliang/shutterstock.com
Case Study

Do you speak OPEX? Kann man eine Erfolgsstory noch verbessern? Allerdings – mit einem Gespür für die richtigen Handlungsfelder. Ein Automobilzulieferer ist weltweit gut aufgestellt, rund 20 Werke in Asien, Europa und Nordamerika arbeiten erfolgreich. Nah am Kunden, entwickelten die Standorte über die Jahre gute Geschäftsbeziehungen und organisierten ihre Produktionsprozesse selbstständig. Doch nun war es an der Zeit, dieses Wissen miteinander zu teilen. Der Weg: eine Einführung von OPEX (Operational Excellence) mit ROI im gesamten Operations-Bereich.

Arbeiter an einer Fertigungsstraße
©boleslawiec
Case Study

Um das Qualitätsmanagement auf ein neues Leistungsniveau zu bringen, muss die richtige Kombination aus bewährten Maßnahmen und neuen Technologien gefunden werden.

Mit dem Lean Supply Chain Management-Ansatz von ROI können Unternehmen sich in Punkto Qualität in vielerlei Hinsicht weiterentwickeln.

Case Study

Lean Praxis auf dem Hallenboden. Mit dem ROI Lean Trainingsprogramm verbesserte ein Industriekonzern an über zehn Standorten seine Wertschöpfungsprozesse. Das Programm brachte nicht nur die unterschiedlichen Wissensstände der Führungskräfte im Lean Thinking auf einen Nenner. Mit einem Multiplikatoren-Ansatz übertrug es zudem die Theorie direkt in die Arbeitspraxis auf dem Hallenboden – vom ersten Trainingstag an.

Bild eines Laborarbeiters in der Elektobranche
©ARRI Group
Case Study

Ein Medizintechnik-Unternehmen wollte die Fehleranzahl in der Fertigungslinie eines seiner Top-Produkte um den Faktor 10 reduzieren. Gemeinsam mit ROI identifizierte das Unternehmen die passenden Ansatzpunkte und sorgte für Qualitätssteigerungen, die auch auf andere Produktlinien skalierbar sind.