Beratung für operative Exzellenz in der Produktion

Operative Exzellenz (Operational Excellence/OPEX) bedeutet, Strukturen, Prozesse und Verhaltensweisen entlang der Wertschöpfungskette so auszurichten, dass eine lernende und sich kontinuierlich verbessernde Organisation entsteht, deren Fokus auf einer hocheffizienten Umsetzung der Kundenanforderungen liegt.

Dabei zielt operative Exzellenz auf die ganzheitliche Verbesserung aller direkten wie auch indirekten Funktionen im Wertschöpfungsprozess. Während viele Unternehmen bereits umfassende Erfolge in der Effizienzsteigerung von Produktions- und Montageprozessen erzielt haben, liegen in Bereichen wie Logistik, Instandhaltung oder Qualität sowie administrativen Support-Funktionen noch umfassende Potenziale. Diese Funktionen gilt es ebenso wie den Wertschöpfungsprozess auf Effizienz auszurichten, optimal mit den direkten Funktionen zu synchronisieren und in einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess zu transformieren.

Die konsequente Reduzierung und Eliminierung von Verschwendung in direkten und indirekten Einheiten ermöglicht signifikante Performancesteigerungen und führt zu einer nachhaltigen Verbesserung der operativen und finanziellen Kennzahlen.

Darüber hinaus werden in jüngster Zeit zunehmend Nachhaltigkeitsziele in den Exzellenz-KPIs inkludiert (z.B. Dekarbonisierunsindex wie CO2e-Emissionen pro Fahrzeug). Ein ganzheitliches Ausbalancieren der OPEX-Ausrichtung ist hier entscheidend.  

OPEX ist jedoch kein Selbstläufer – vier Kernelemente sind für den Erfolg von OPEX-Programmen entscheidend:

  • OPEX Organisation
    Die Basis zur Umsetzung der OPEX-Philosophie ist der Aufbau einer entsprechenden Organisation mit klar definierten Rollen und Verantwortlichkeiten über alle Hierarchiestufen. Während diese in einer ersten Phase primär projektbezogen zu entwickeln und aufzusetzen ist, muss das finale Ziel sein, diese in die Linienorganisation überzuführen. Dabei sind sowohl auf Ebene der Werke OPEX-Verantwortliche in allen Ebenen zu installieren als auch in Business Units sowie der Zentrale entsprechende Strukturen zu schaffen. Den Zentralfunktionen obliegt dabei die inhaltliche Auslegung und Gesamtsteuerung des OPEX-Programmes während die Exekutions-Verantwortung auf Werksebene liegt.

  • OPEX Standards
    Standardisierte und verschwendungsfreie Prozesse im direkten und indirekten Bereich bilden das Fundament der operativen Exzellenz. Nur über die Etablierung von Standards wird es möglich, Werke hinsichtlich ihrer Performance zu vergleichen und übergreifende Synergien zu realisieren. Neben den prozessualen Standards spielen Technologie-, Qualitäts- oder Service-Level-Standards eine zentrale Rolle. Dazu kommt die Forderung nach einheitlichen Datenmodellen sowie standardisierten ERP-oder MES-Systemen. Zusätzlich zur Transformation bestehender Strukturen, muss sichergestellt werden, dass definierte Standards auch bei der Planung neuer Produktionssysteme verbindlich zugrunde gelegt und umgesetzt werden. Dafür haben sich z.B. Prozess- und Technolgiebaukästen bewährt, die als verbindliches Framework an Best Practices einzuhalten sind.
     
  • OPEX Zyklus & Kennzahlen
    Verbesserungsroutinen sind ein entscheidender Faktor für operative Exzellenz. Beginnend mit einem jährlichen Zyklus zur Initiierung und Umsetzung von strategischen Initiativen bis hin zur täglichen Verbesserung der Prozesse vor Ort im Rahmen des Shopfloor-Managements. ROI-EFESO empfiehlt von Beginn an digitale Shopfloor-Management Systeme zu nutzen, da diese die Transparenz und die Problemlösungsprozesse erheblich verbessern. Grundlagen zur Steuerung der Verbesserungen sind eine zielgerichtete OPEX Strategie, daraus abgeleitete, klar definierte Programme sowie ein konsistentes und standardisiertes Kennzahlensystem. Ein sehr wesentlicher Erfolgsfaktor ist das Übersetzen der Strategie in beeinflussbare Kennzahlen auf allen Unternehmens- und Werksebenen z.B. nach der Hoshin-Kanri-Methodik.
     
  • Führungsexzellenz
    Nachhaltige operative Exzellenz kann nur erreicht werden, wenn sie auch als Führungsphilosophie gelebt wird. Führungsexzellenz muss als wesentliche Voraussetzung für die Perfomance der Mitarbeiter verstanden werden. Nur so wird es möglich, das Streben nach kontinuierlicher Weiterentwicklung auf allen Unternehmensebenen zu verankern und die Fähigkeiten und Kompetenzen der Mitarbeiter und Führungskräfte im zielgerichtet zu nutzen. Die Basis dafür bilden Coaching-Routinen (Coaching Kata), individuelle und zielgruppenspezifische Trainings- und Qualifizierungsprogramme sowie ein strukturiertes und ganzheitlich ausgerichtetes Transformationsmanagement. Zur erfolgreichen Transformation der Führung hat ROI-EFESO den Human Dynamics Ansatz entwickelt.

Die ROI-EFESO Unternehmensberatung realisiert auf Basis profunder Methodik und langjähriger Projekterfahrung OPEX-Organisationen, die exakt auf die unternehmensspezifischen Rahmenbedingungen und Strukturen zugeschnitten sind. Unser Fokus liegt dabei sowohl auf der Konzeption eines optimalen OPEX-Systems als auch auf der Identifikation und Realisierung operativer Potenziale. Der ROI-Ansatz gliedert sich in fünf Module:

  • Training & Transformationsmanagement
    Die Qualifizierung der Mitarbeiter und Führungskräfte spielt im gesamten Projektverlauf eine zentrale Rolle. Bereits zu Beginn erhalten die Mitarbeiter intensive Schulungen, die sie zur aktiven Mitarbeit im Projekt befähigen. Durch den Einsatz von Train-the-Trainer Konzepten werden Multiplikatoreffekte erzeugt und eine weitreichende Verankerung des Wissens sichergestellt. Ziel ist, auf allen Ebenen Mindset und Verhalten hin zu einer Passion für operative Verbesserungen zu entwickeln. Neben der methodischen Qualifizierung sind dazu Entwicklungsprogramme für Führungskräfte sowie ein stringentes  Transformations-  und Change-Management wesentliche Erfolgsfaktoren.
     
  • Gap- & Potenzial-Analyse
    Der modular aufgebaute ROI OPEX-Scan bestimmt den Reife- und Implementierungsgrad der vier OPEX-Kernelemente im Unternehmen. Kombiniert mit weiteren Assessment-Methoden und Deep Dives vor Ort, werden strukturelle und operative Potenziale identifiziert und quantifiziert. Das Ergebnis ist eine Fit/Gap-Analyse, die Handlungsschwerpunkte und deren Fristigkeit aufzeigt und die Basis zur Entwicklung und Planung eines unternehmensspezifischen OPEX-Programmes darstellt. 
     
  • OPEX System
    Den inhaltlichen und konzeptionellen Rahmen für das unternehmensweite OPEX-Programm bildet ein ganzheitliches OPEX-System. Analog zu Produktionssystemen, aber deutlich darüber hinausgehend, werden dort die grundsätzlichen Prinzipien und Standards zur Umsetzung von operativer Exzellenz definiert und verankert. Ein wesentliches Element hierbei sind in der Praxis anwendbare und standardisierte Methoden und Tools, die das Handwerkszeug für die operativ Verantwortlichen in den Werken darstellen und ein transparentes Erfolgs-Controlling ermöglichen.
     
  • Rollout-Planung
    Parallel zur Entwicklung und auf Basis des OPEX-Systems erfolgt die Planung der Umsetzung und des globalen Roll outs. Diese reicht von der Schaffung der organisatorischen Voraussetzungen, über die ersten Programm-Initiativen bis hin zu den erforderlichen Qualifikations- und Transformationsmaßnahmen. In der Praxis bewährt hat sich ein Ansatz, der je Werk unterschiedliche Schwerpunkte setzt und damit den werksübergreifenden Roll out und das Teilen von erarbeiteten Best Practices ermöglicht. 
     
  • Implementierung
    Die Umsetzung vor Ort und in der Fläche erfolgt durch werksspezifische Leuchtturmprojekt bei denen messbare Ergebnisse und die Definition von ausrollbaren Best Practices und Standard das Ziel sind. Dabei werden die Mitarbeiter zielgerichtet unterstützt und qualifiziert, um die Ergebnisse eigenständigen erreichen zu können – was zu einem hohen Commitment, Lerneffekten und der nachhaltigen Akzeptanz der Veränderungen führt.
Zwei Männer in einer Industriehalle
Zwei junge Menschen an einer Maschine
©nd3000/©Kzenon/shutterstock.com

ROI-Projektansatz zur Operativen Exzellenz: Von der Potenzialanalyse zu messbaren Ergebnissen

Grafik zu dem ROI-Projektansatz OPEX

Bild einer Industrieanlage
©Kzenon/shutterstock.com
Case Study

Das ROI OPEX-Modell: Exzellenz-Kräfte aktivieren. Aus Fehlern lernt man – das gilt für Menschen und Unternehmen. Wichtig ist, das eine stetige Verbesserung daraus entsteht. In der Industrie wird das unter dem Stichwort „Operational Excellence“, kurz OPEX, anvisiert. Statt zu Lösungen von der Stange zu greifen, sollten Unternehmen hier eigene Strategien entwickeln – so wie der Konzern aus der Stahlindustrie, der in diesem Fall das OPEX-Modell von ROI erfolgreich in seinen Werken einsetzte.

Bild einer Montagestraße für Autos mit Robotrarmen
©xieyuliang/shutterstock.com
Case Study

Do you speak OPEX? Kann man eine Erfolgsstory noch verbessern? Allerdings – mit einem Gespür für die richtigen Handlungsfelder. Ein Automobilzulieferer ist weltweit gut aufgestellt, rund 20 Werke in Asien, Europa und Nordamerika arbeiten erfolgreich. Nah am Kunden, entwickelten die Standorte über die Jahre gute Geschäftsbeziehungen und organisierten ihre Produktionsprozesse selbstständig. Doch nun war es an der Zeit, dieses Wissen miteinander zu teilen. Der Weg: eine Einführung von OPEX (Operational Excellence) mit ROI im gesamten Operations-Bereich.

Case Study

Lean Praxis auf dem Hallenboden. Mit dem ROI Lean Trainingsprogramm verbesserte ein Industriekonzern an über zehn Standorten seine Wertschöpfungsprozesse. Das Programm brachte nicht nur die unterschiedlichen Wissensstände der Führungskräfte im Lean Thinking auf einen Nenner. Mit einem Multiplikatoren-Ansatz übertrug es zudem die Theorie direkt in die Arbeitspraxis auf dem Hallenboden – vom ersten Trainingstag an.

Case Study

Die weltweite Nachfrage für Duroplaste steigt, insbesondere in der Luft- und Raumfahrt, im Automobilsektor oder in der Energiewirtschaft.

Case Study

Ein Unternehmen der Chemieindustrie will mit einem neuen Anlagenkomplex die Gesamtkapazität seiner Polymerproduktion um mehr als 50% steigern. Gemeinsam mit ROI-EFESO richtet es dazu seine Organisationsstruktur auf Wachstum und Profitabilität aus und realisiert dabei durch Prozessverbesserungen einen jährlich wiederkehrenden Benefit von mehr als 1,5 Mio. EUR.