Best Practice Montage und Logistik
Moderne Montagesysteme sind in der Lage, komplexe und variantenreiche Produkte zu wettbewerbsfähigen Kosten herzustellen. Sie beherrschen Einzelfertigung und Kleinserien und sind flexibel bezüglich Stückzahlschwankungen. Dies gilt in differenzierter Form auch für die Serienfertigung.
Die Unternehmensberatung EFESO verfügt über das dafür notwendige Instrumentarium:
Mit ROM®, der ROI-Operationsfolgemethode, wird auf Basis der Stückliste ein verschwendungsfreies Montagesystem in kurzer Zeit simuliert. Optimale Montagezeit und Potenzial liegen damit fest.
Das Montagesystem selbst wird aus einem Best-Practice-Baukasten entwickelt, der sich an den folgenden Grundprinzipien orientiert:
- klare Trennung von Montage und Logistik
- Einführung One-Piece-Flow
- flexible Abtaktung
- optimale Abgrenzung und Integration von Vor- und Endmontage
- sinnvolle Automation, Low Cost Intelligent Automation
- Nutzung von Industrie 4.0-Technologien
- Pull-Prinzip und flexibles Umrüsten in der Teilebereitstellung
- standardisierte Nachschubprozesse
- modulare und nutzungsneutrale Montagesystem- und Arbeitsplatzgestaltung
- teamorientierte und kapazitätsflexible Organisationskonzepte
- Ergonomisch gestaltete Arbeitsplätze
- Elektrostapler vs. Dieselstapler (CO2-Thematik)
- Digitalisierung als Basis von effiziente und somit Ressourcen schonenden Prozesses
- Arbeitssicherheit (Unfälle, Gefahrstoffe, …)
Zusätzlich kann ROM® wertvollen Input zu Fertigungs- und montagerelevanten Aspekten liefern, die bereits in der Phase der Produktgestaltung berücksichtigt werden sollten.
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CASE STUDIES & INSIGHTS - PRAXISBEISPIELE
Qualitätssteigerung in der Automobilindustrie
CASE STUDY:
Konkurrenzkampf wie in der Bundesliga: Ein global führender Automobilhersteller wollte seinen gesamten Werksverbund von neun Fabriken in Hinblick auf Kosten und Qualität mobilisieren und beschleunigen. Mit EFESO etablierte der Konzern eine völlig neue, vom Fußball inspirierte Praxis des Wettbewerbs um eine Tabellenführerschaft. Damit dynamisierte das Projektteam starre Werksstrukturen und Arbeitsroutinen.
Restrukturierung und Kostensenkung im Maschinenbau
CASE STUDY:
Ein Unternehmen aus dem Anlagen- und Maschinenbau musste seine Wettbewerbsfähigkeit sichern. EFESO identifizierte an einem Fertigungsstandort in Deutschland alle Stellschrauben für die notwendigen Veränderungen und brachte mit einem vielschichtigen Restrukturierungsansatz den Turnaround ins Laufen.
Komplexitätssenkung durch Standardisierung
CASE STUDY:
Das Label „made in Germany“ steht in China für Innovationskraft, Qualität und eine hohe Entwicklungskompetenz der Hersteller. Ein Textilmaschinenhersteller wollte die Varianz und Komplexität innerhalb des Produktportfolios reduzieren. Die Kernziele dabei: Kostenreduzierungen und Stärkung der Position im chinesischen Markt. Mit der China-Expertise von EFESO entstand in kurzer Zeit ein solides, regionales Zulieferernetzwerk.
Qualität in der Produktion
CASE STUDY:
Ein Medizintechnik-Unternehmen wollte die Fehleranzahl in der Fertigungslinie eines seiner Top-Produkte um den Faktor 10 reduzieren. Gemeinsam mit EFESO identifizierte das Unternehmen die passenden Ansatzpunkte und sorgte für Qualitätssteigerungen, die auch auf andere Produktlinien skalierbar sind.
Intralogistik: Ausblick bis ins Jahr 2030
CASE STUDY:
Technologische Orientierungspunkte für die ideale Logistik. Beschleunigt eine Datenbrille die Kommissionierung? Oder lohnt sich eher eine Investition in ein Pick by light-System? Bislang standen neue Technologien für die Intralogistik nicht weit oben auf der Prioritätenliste von Unternehmen. Denn der Kostenanteil der Logistik ist geringer als der anderer Arbeitsbereiche und deren Digitalisierungsbedarf in der Regel größer.
Lean Transformation: Premium-Prozesse statt Fire Fighting
CASE STUDY:
Im Lean Production System eines Automobilherstellers lief ein Premium-Modell mit hoher Variantenspreizung und Fertigungstiefe vom Band. Doch dann gab der neue Produktionsvorstand das Ziel vor, innerhalb von nur fünf Monaten gleich zwei zusätzliche Baureihen auf der selben Linie einzuführen. Diese Herausforderung nutzte das Unternehmen für eine Neuausrichtung seiner Produktion, bei der das Volumen der gefertigten Autos um 85% gesteigert.