TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) UND OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)

Ein hoher Automatisierungsgrad, zunehmende Robotisierung, intensive Vernetzung von Produktion und Logistik in Kombination mit der Umsetzung von LEAN-Prinzipien sind in der produzierenden Industrie tragende Säulen der Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit.

Mit diesen Prinzipien einher geht in der Regel der bewusste Verzicht auf Puffer: Jeder Ausfall und jede Unterauslastung von Maschinen und Anlagen können auf den gesamten Wertschöpfungsprozess durchschlagen und die Unternehmensziele gefährden.

Deshalb steigt im Kontext von Industrie 4.0 und Smart Factory die Bedeutung eines effektiven und vorausschauenden Instandhaltungs-, Asset- und Kapazitätsmanagements. Zentrale Elemente hierbei sind die Sicherstellung von Zuverlässigkeit, Verfügbarkeit und Prozessstabilität der Anlagen und technischen Infrastruktur bei optimalen Instandhaltungskosten und hoher Transparenz der Auslastung. 

Diese Anforderungen zu erfüllen ist das Ziel von Total Productive Maintenance (TPM). Die Leitvision von TPM ist ein integriertes und bereichsübergreifendes Anlagenmanagement, das auf kontinuierliche Verbesserung der Produktivität und Qualität operativer Produktionsprozesse gerichtet ist. Die zentrale Kennzahl ist dabei die Gesamtanlageneffektivität bzw. Gesamtanlageneffizienz (Overall Equipment EffectivenessOEE). 

Die OEE setzt sich zusammen aus den Faktoren Verfügbarkeit, Leistung und Qualität und macht somit sowohl die entscheidenden Verlustquellen transparent als auch eine zielgerichtete Steuerung der Optimierungshebel möglich.

Die Optimierung der OEE ist kein Selbstläufer, sondern gelingt, wie jede Verbesserung, nur über einen gesteuerten Prozess mit folgenden Elementen:

  • Aufbau System zum OEE-Controlling und Abweichungsmanagement inklusive einheitlicher OEE-Definition und Zielen auf Linienebene
  • Defintion der Rollen der Führungskräfte auf allen Ebenen
  • Festlegung klarer Verantwortlichkeiten zwischen Produktion und Instandhaltung inklusive Informations- und Kommunikationspielregeln
  • Aufbau der Methodenkompetenz zum Management der OEE und zur Problemlösung
  • Integration des OEE-Managements in das Shop Floor Management
  • Schaffung der technischen Voraussetzungen zur Erfassung von Verfügbarkeits-, Leistungs- und Qualitätsverlusten
  • Ergänzung der traditionellen TPM-Prinzipien um Ansätze zu Smart und Predictive Maintenance, z.B. Sensoren zur Maschinenüberwachung, Condition Monitoring, Übermittlung und Visualisierung von Real-Time-Abweichungsdaten

ROI-EFESO unterstützt produzierende Unternehmen bei der Definition und Umsetzung einer konsequenten TPM-Strategie, der kontinuierlichen OEE-Erhöhung sowie der Umsetzung von Maintenance Exzellence.

Den Projektstartpunkt bildet dabei der ROI-OEE- und Maintenance-Quick Scan. Gespiegelt an Benchmarks und Best Practices aus einer Vielzahl von Umsetzungsprojekten wird ein Stärken-Schwächen-Profil der aktuellen Performance, Prozesse, Organisation und Kostenstrukturen erstellt.

Auf dieser Basis werden Verbesserungspotenziale im Hinblick auf Verfügbarkeit, OEE, Instandhaltungseffektivität und -effizienz definiert und in ein Zielsystem mit Handlungsschwerpunkten für die Umsetzungsphase entwickelt.

Den Rahmen dafür liefert das von Berater:innen der ROI-EFESO eigenentwickelte Programm Maintenance Excellence (RME- ROI Maintenance Excellence), das folgende Module umfasst: 

  • Festlegung der Instandhaltungsstrategie und Methoden (autonom, reaktiv, präventiv, zustandsbasiert, prädiktiv)
  • Best Practice Prozesse, Organisation und Führungssysteme
  • Training, Qualifizierung aller Beteiligten in Produktion, Instandhaltung und Support-Funktionen
  • Einführung von Kennzahlen und Zielsystemen zu Controlling und Steuerung von OEE, Instandhaltungseffizienz und -effektivität  
  • Aufbau des IT-Supports und Implementierung von Industrie 4.0-Systemen zur Erfassung und Analyse von Daten für Predictive Maintenance, Mobile Operator Support und Life Cycle Costing,
  • Definition Ersatzteilbevorratungsstrategien
  • Gezieltes In- und Outsourcing sowie Contractor Management
  • Instandhaltungskonforme Auslegung des Anlagen- und Maschinenparks

Erfolgreiche Projekte in dem skizzierten Umfeld zeichnen sich durch Verfügbarkeits- und OEE-Verbesserungen von 10 bis 40% sowie Senkung der beeinflussbaren Kosten zwischen 15 und 30% aus. Diese Effekte reduzieren Invest und Kapitalbindung und leisten einen signifikanten Beitrag zur Senkung der Herstellkosten.

Case Studies

Bild einer Maschine in der Autoindustrie
©WEBASTO Group
Case Study

Konkurrenzkampf wie in der Bundesliga: Ein global führender Automobilhersteller wollte seinen gesamten Werksverbund von neun Fabriken in Hinblick auf Kosten und Qualität mobilisieren und beschleunigen. Mit ROI-EFESO etablierte der Konzern eine völlig neue, vom Fußball inspirierte Praxis des Wettbewerbs um eine Tabellenführerschaft. Damit dynamisierte das Projektteam starre Werksstrukturen und Arbeitsroutinen.

Close-up einer Maschine
©Nordroden/shutterstock.com
Case Study

Ein Unternehmen aus dem Anlagen- und Maschinenbau musste seine Wettbewerbsfähigkeit sichern. ROI-EFESO identifizierte an einem Fertigungsstandort in Deutschland alle Stellschrauben für die notwendigen Veränderungen und brachte mit einem vielschichtigen Restrukturierungsansatz den Turnaround ins Laufen.

Eine Fabrikhalle in der der ein Roboter die Arbeit verrichtet
©asharkyu/shutterstock.com
Case Study

Der Sonderanlagenbau ist ein volatiles Projektgeschäft bei niedrigsten Losgrößen, individuellen Kundenwünschen und hoher Komplexität. Gegensätzliche unternehmerische Ziele der Beteiligten erschweren die Planbarkeit für Unternehmen. In diesem komplexen Markt entwickelte ROI-EFESO für ein Fertigungsunternehmen eine Fabrik der Zukunft nach Maß, um die Qualität der Produkte zu erhöhen, Kosten zu senken und Projekte planbar zu gestalten.

Mann mit Klemmbrett in einer Fabrik kontrolliert die Fertigung
Case Study

Lean Praxis auf dem Hallenboden. Mit dem ROI-EFESO Lean Trainingsprogramm verbesserte ein Industriekonzern an über zehn Standorten seine Wertschöpfungsprozesse. Das Programm brachte nicht nur die unterschiedlichen Wissensstände der Führungskräfte im Lean Thinking auf einen Nenner. Mit einem Multiplikatoren-Ansatz übertrug es zudem die Theorie direkt in die Arbeitspraxis auf dem Hallenboden – vom ersten Trainingstag an.

Bild eines Laborarbeiters in der Elektobranche
©ARRI Group
Case Study

Ein Medizintechnik-Unternehmen wollte die Fehleranzahl in der Fertigungslinie eines seiner Top-Produkte um den Faktor 10 reduzieren. Gemeinsam mit ROI-EFESO identifizierte das Unternehmen die passenden Ansatzpunkte und sorgte für Qualitätssteigerungen, die auch auf andere Produktlinien skalierbar sind.

ROI Case Studie - Lean Transformation
Case Study

Im Lean Production System eines Automobilherstellers lief ein Premium-Modell mit hoher Variantenspreizung und Fertigungstiefe vom Band. Doch dann gab der neue Produktionsvorstand das Ziel vor, innerhalb von nur fünf Monaten gleich zwei zusätzliche Baureihen auf der selben Linie einzuführen. Diese Herausforderung nutzte das Unternehmen für eine Neuausrichtung seiner Produktion, bei der das Volumen der gefertigten Autos um 85% gesteigert.

Case Study

Die Case Study von ROI-EFESO schildert, wie ein Süßwarenproduzent mit einer umfassenden Digitalisierungsinititative seine Position im Wettbewerb ausbaut. Dazu setzt er mit ROI-EFESO an den bereits erreichten Erfolgen seines WCOM (*World Class Operations Management) Programms an und erweitert diese in Richtung einer hochdigitalisierten Fertigung.

Case Study

Eine internationale Brauereigruppe erzielte in einem WCOM-Pilotprojekt mit ROI-EFESO erhebliche OEE-Verbesserungen. Die Case Study von ROI-EFESO schildert, wie dieser Erfolg im globalen Wertschöpfungsnetzwerk des Unternehmens fortgesetzt wurde und zu Verbesserungen und Einsparungen führte.

Case Study

Ein Verpackungsmittelhersteller stärkt seine Wettbewerbsfähigkeit gegenüber neuen Marktakteuren. Dabei richtet sich der Konzern im Sinne der „Zero-loss“-Philosophie auf ein ökonomisch und ökolgisch profitables Wirtschaften hin aus. Das Unternehmen verbesserte mit dem WCOM™-Ansatz von ROI-EFESO in 24 Werken die Erkennung, Beiseitigung und Vermeidung von Verlusten. Zugleich befähigte es tausende Mitarbeiter, Operational Excellence (OPEX) zu verfolgen und zu verwirklichen.