Supply Chain Control Tower: Leitstand in stürmischen Zeiten
Ein Hersteller von Automobilinterieur stärkt mit EFESO die Transparenz und Resilienz seines globalen Wertschöpfungsnetzwerks
Alarmiert durch eine Welle von Task-Force‑Situationen im Supply Chain Management, identifiziert ein Tier-1-Zulieferer die End-to-End-Transparenz entlang seines globalen Wertschöpfungsnetzwerks als TOP-Priorität. Mit EFESO erfasst und bündelt das Unternehmen seine Daten- und Wertströme innerhalb von nur vier Monaten in einem Supply Chain Control Tower (SCCT). Über nur einen „Leitstand“ sorgt das Tool für eine automatisierte Auswertung aller Lieferkettenereignisse, die für das Unternehmen relevant sind.
Herausforderung
Ein Tier-1-Zulieferer benennt die Transparenz seines globalen Wertschöpfungsnetzwerks als TOP-Priorität. Eine neue Technologie soll alle SCM-Informationen bündeln, um Risiken proaktiver managen zu können.
MEHREFESO Lösungsansatz
Mit EFESO etabliert das Unternehmen einen Supply Chain Control Tower in seiner SCM-Organisation. Von der ersten Datensammlung/-analyse bis zum ersten Einsatz benötigt es dazu weniger als ein halbes Jahr.
MEHRLessons Learned
Tandem-Kooperation ist wesentlich für den Projekterfolg: Supply-Chain-Planer sollten den IT-Experten präzise beschreiben, welche Informationen sie benötigen und welche Schritte heute manuell nötig sind.
MEHREFESO Erfolgsmodell
Das Projektteam leitete die Anforderungen an den SCCT direkt aus der Praxis des Supply‑Chain‑Teams des Unternehmens ab. Anhand konkreter Arbeitsroutinen entwickelte es vier User Stories.
MEHRRisiken und Störungen jederzeit auf dem Radar
Ein Hersteller von Fahrzeug-Interieur ist mit seinem variantenreichen Produktportfolio als Tier-1-Zulieferer etabliert. Mit hochwertigen Innenausstattungen wie modularen Sitzsystemen, Türverkleidungen und Cockpit-Oberflächen versorgt das Unternehmen OEM-Standorte rund um die Welt. Entsprechend erstreckt sich auch die Lieferkette des Unternehmens über internationale Märkte hinweg: Schaumstoffe für Sitze stammen von Zulieferern aus Polen, elektronische Steuerungseinheiten aus Malaysia, Lederbezüge aus Brasilien und Zierteile aus Italien. Die Endmontage erfolgt in 52 Produktionsstandorten, u. a. Deutschland, Mexiko und China, jeweils in unmittelbarer Kundennähe.
Diese komplexe Struktur bringt zahlreiche Risiken mit sich. Beispielsweise kann ein Hafenstreik in Südamerika die Lieferung von Leder verzögern, während politische Spannungen in Asien die Verfügbarkeit elektronischer Komponenten beeinträchtigen. In diesem Fall löste eine Welle globaler Handelsbeschränkungen ständig neue Task-Force‑Situationen im Supply Chain Management aus. Das Unternehmen erkannte, dass es bei über 3.000 betroffenen Produkten nicht über die notwendige End-to-End-Transparenz entlang seiner Lieferketten verfügt. So war es z. B. nicht möglich, schnell zu erkennen, welche Komponenten in welchen Fertigprodukten stecken und von welchen Lieferanten diese stammen. Auch Informationen über interne Bezüge, Fertigungsstufen und Gesamt-Lead-Times waren nicht systematisch zugänglich.
Der CPO und COO des Unternehmens nahmen diese kritische Situation frühzeitig wahr und erkannten, wie gefährlich diese Intransparenz in zukünftigen, verschärften Szenarien werden kann: etwa, wenn sich mehrere Unterbrechungen bzw. Ausfälle zur gleichen Zeit zu einem „perfekten Sturm“ entwickeln und Lieferfähigkeit rapide und für unbestimmte Zeit auf ein Minimum begrenzen. Hinzu kam die Erkenntnis, dass auch klassische Herausforderungen ineffizient gehandhabt wurden: nachdem z. B. ein Lieferant einen kritischen Materialmangel meldete, zog sich die interne Ursachenanalyse über Wochen hin.
Über 3.000 Produkte an 52 Fertigungsstandorten sorgen für intransparente Lieferketten.
Das Management identifizierte folgerichtig das Thema „Transparenz“ als kritischen Faktor. Aufgrund der positiven Erfahrung aus vorangegangenen SCM-Projekten engagierte es das Team von EFESO, um bei Problemen sofort erkennen zu können, welche Produkte und Kunden im Wertschöpfungsnetzwerk betroffen sind. In diesem Fall lag der Fokus darauf, in vier Monaten einen „Supply Chain Control Tower“ (SCCT) als zentrale Technologie in der SCM- / Einkaufsorganisation zu etablieren – und somit in kurzer Zeit von diesen Vorteilen zu profitieren:
- Eine zentrale, digitale Sicht auf alle relevanten Daten entlang der Lieferkette erhalten. Dies befähigt die Mitarbeitenden, Risiken frühzeitig zu erkennen, Engpässe proaktiv auszusteuern und fundierte Entscheidungen in Echtzeit, also in direkter Reaktion auf Ereignisse, zu treffen. Insbesondere für Automobilzulieferer, die wie in diesem Fall eng getaktete Just-in-Time- oder Just-in-Sequence-Lieferungen erfüllen müssen, ist diese Transparenz entscheidend, um Produktionsstillstände bei OEMs zu vermeiden.
- Transparenz fördert zugleich eine effizientere und effektivere Zusammenarbeit mit Partnern, verbessert die Planungsgenauigkeit in den Fertigungsstandorten und im Netzwerk – was sich wiederum im Krisenfall mit einer schnelleren Handlungsfähigkeit bzw. resilienteren Netzwerkstrukturen auszahlen kann.
- Unternehmen, die ohne ein funktionierendes Risikomanagement agieren, verzeichnen erfahrungsgemäß erhebliche Margenverluste (Stichwort „Burning Platform“). Der Supply Chain Control Tower ermöglicht neben den genannten Punkten KPI‑relevante Verbesserungen wie niedrigere Transportkosten, die Vermeidung von Luftfracht, reduzierte Verlegungskosten und optimierte Bestände.
Task-Force-Aktionen auf das Wesentliche begrenzen
Das übergeordnete Ziel lautete in diesem Fall, mit dem SCCT die genannte End‑to‑End‑Transparenz zu schaffen und somit Risiken frühzeitig zu entdecken – idealerweise sogar bevor sie überhaupt konkret auftreten. Für das Unternehmen war es besonders attraktiv, mit der Technologie seine Materialflüsse präziser steuern und die Netzwerk-Resilienz stärken zu können. Zugleich wollte das Unternehmen den Aufwand für manuelle Analysen sowie die Anzahl von Task-Force‑Maßnahmen reduzieren. Perspektivisch sollte der SCCT mit KI‑gestützten Funktionen und automatisierten Handlungsempfehlungen ausgestattet werden können, um den Ansatz konsequent weiterzuentwickeln und in Richtung Copilot‑Funktionalität auszubauen.
Für die Integration des Towers in die technologischen und organisatorischen Infrastrukturen des Unternehmens stellte es mit EFESO ein Projektteam zusammen, das aus fünf Consultants und 15 Mitarbeitenden auf Unternehmensseite bestand, hier vor allem aus dem Supply Chain Team sowie aus der zentralen IT-Abteilung. Das Berater-Team unterteilte sich in diesem Fall in Fachexperten für Supply Chain Management und IT-Experten des Tech-Partners aioneers von EFESO, dessen Entwicklerteam parallel zum Projektverlauf das Backend und Frontend technisch aufbaute. Dieses Team setzte innerhalb von vier Monaten von der ersten Datensammlung/-analyse bis zum einsatzfähigen Supply Chain Control Tower einen Projektplan um, den die folgenden Elemente prägten:
Methodik und Vorgehensweise
Das Projektteam startete mit einem umfassenden Requirement Assessment, führte anschließend eine detaillierte Datenanalyse durch und entwickelte darauf aufbauend die Systemarchitektur des SCCT. Danach konfigurierte es die benötigten Tools und setzte die Lösung schrittweise um. Das gesamte Projekt folgte einem agilen Ansatz und arbeitete in klar definierten Sprints, um Ergebnisse schnell zu validieren und kontinuierlich weiterzuentwickeln.
Datenarchitektur und Datenquellen
Der Automobilzulieferer verfügte bereits über eine breite und gut ausgebaute Datenbasis. Dazu zählten Logistik‑ und Distributionsdaten, S&OP‑Planungsdaten, PLM‑Informationen sowie das SAP Business Warehouse als zentrale Datenplattform. Der Supply Chain Control Tower greift auf diese bestehenden Datenquellen zu, modelliert sie neu und verknüpft sie in einem konsistenten, einheitlichen Datenmodell (siehe Grafik 1). Dies eröffnet den Anwendern eine integrierte und harmonisierte Sicht auf sämtliche relevante Supply‑Chain‑Informationen.
Technische Infrastruktur
Das technische Backend des Control Towers wurde vollständig in der Azure Cloud aufgebaut. Auch die gesamte Datenverarbeitung findet dort statt – skalierbar, sicher und cloud‑nativ. Für die Visualisierung und das Frontend-Interface setzte das Projektteam auf Qlik Sense, das eine intuitive Darstellung komplexer Datenstrukturen ermöglicht. Ziel der Implementierung war ein voll funktionsfähiges Frontend, das über klar definierte Datenpipelines zuverlässig versorgt wird.
Datenströme visualisieren und Probleme lösen
Bei der Umsetzung des Projekts erwiesen sich die folgenden Erfahrungswerte als besonders erfolgskritisch:
Schaffe frühzeitig End-to-End-Transparenz!
Ohne durchgängige Sicht auf Produkte, Stücklisten und Lieferketten entstehen Verzögerungen, die im Ernstfall Wochen kosten. Ein Supply Chain Control Tower ist das ideale Tool, um selbst komplexe Abhängigkeiten innerhalb von Sekunden zu analysieren.
Entwickle Use Cases gemeinsam mit den operativen Experten!
Die besten Funktionalitäten eines unternehmensspezifischen Control Towers entstehen, wenn Supply-Chain-Planer den IT-Experten präzise beschreiben, welche Informationen sie benötigen und welche Schritte heute manuell nötig sind. Diese enge Zusammenarbeit als „Tandem“ hat auch in diesem Projekt zu einem System geführt, das echte Probleme löst, statt nur Daten zu visualisieren.
Baue das System iterativ – und plane eine Weiterentwicklung von Beginn an ein!
Ein Control Tower ist kein einmaliges Projekt, sondern ein sich weiterentwickelndes System aus Daten, Logik und Automatisierung. Die Erfahrung zeigt: Erst nach dem Go-Live entfaltet sich das volle Potenzial, wenn weitere Datenquellen angebunden, Logiken verfeinert und Optimierungsfunktionen ergänzt werden.
Während einer Rohstoffkrise identifizierte der Control Tower innerhalb von Sekunden alle betroffenen Komponenten und Produkte.
Materialflüsse synchron halten
Das Projektteam leitete die funktionalen Anforderungen an den Control Tower direkt aus der täglichen Praxis des Supply‑Chain‑Teams des Unternehmens ab. Grundlage waren konkrete Arbeitsroutinen, etwa wie Planer Daten aus unterschiedlichen Systemen manuell zusammenführten und welche entscheidungsrelevanten Informationen ihnen dabei fehlten. Auf dieser Basis entwickelte das Projektteam vier zentrale User Stories, um anhand konkreter Arbeitsprozesse direkt nach Go-Live des SCCT Ergebnisse zu erzielen:
- Nachfrageveränderungen entlang der Lieferketten erkennen
- Overstock steuern / beherrschen
- Materialverfügbarkeitsprobleme identifizieren
- Supply‑Chain‑Disruptionen mit schnellen Reaktionen begegnen
Das anhand dieser User Stories erstellte SCCT-System umfasst 100 Datentabellen, über 600 Datenpunkte, 120 KPIs, 40 definierte Triggerpunkte – etwa Nachfrageänderungen von mehr als 10 % pro Woche – und 35 Akzeptanzkriterien. Ziel aller Use Cases ist es, Backorders zu reduzieren, Reaktionsgeschwindigkeiten zu erhöhen und Materialflüsse synchron zu halten.
Best Practice: User Stories
Konkrete Beispiele aus dem Projekt verdeutlichen den Nutzen: Eine Analyse des Spanien‑Routings zeigte ineffiziente Transportwege über zusätzliche Distribution‑Center, deren Optimierung erhebliche Reduktionen bei Beständen und Frachtkosten ermöglichte. Zudem identifizierte der Control Tower während einer Rohstoffkrise auf Knopfdruck alle betroffenen Komponenten und Produkte – ausgehend von lediglich 0,9 Mio. € Spend entstand ein Risiko von 1,8 Mrd. €, verteilt auf 700 Fertigprodukte. Was zuvor Wochen dauerte, lieferte das System nun in drei Sekunden.
Projektfortschritt & Steering-Kommunikation
Der Projektfortschritt wurde anhand mehrerer Steering Committees erfasst, um das Management und die Stakeholder kontinuierlich einzubinden. Diese SteerCos behandelten regelmäßig die Projektziele und angestrebten Benefits wie Kostenreduktionen, Inventory‑Optimierung und EBIT‑Effekte, boten Transparenz zum Stand der Datenintegration und dokumentierten den Fortschritt im technischen Aufbau. Auch Zwischenergebnisse zu den Use Cases wurden systematisch vorgestellt. Bereits beim zweiten SteerCo war der Control Tower funktionsfähig und konnte live demonstriert werden. Das dritte SteerCo diente schließlich der finalen Abnahme sowie der Präsentation des fertigen Frontend.
Frontend, Alerts & Visualisierungen
Das Projektteam entwickelte ein Frontend, das sämtliche relevanten Informationen in klar strukturierten Visualisierungen darstellt. Dazu gehören globale Materialflusskarten, KPI‑Dashboards zu Inventories, triggerbasierte Alerts im „Findings Monitor“ sowie detaillierte Ansichten zu betroffenen Komponenten oder Kunden. Kritische Vorgänge werden durch rote Alert‑Felder sofort sichtbar, sodass Nutzer unmittelbar in relevante Details einsteigen und Ursachen analysieren können. Diese Dashboards schaffen erstmals eine integrierte Sicht über sämtliche Stufen der Supply Chain hinweg und bilden damit die Grundlage für schnelle, fundierte Entscheidungen.