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Interview
„Statt Maschinen zu ersetzen, optimieren wir mit Messtechnik den Prozess.“
Experte: André Nowak | 10.03.2025 | Teilen auf in
Stefanie Albrecht ist Geschäftsführerin bei Promess, einem Spezialisten für Fertigungsmesstechnik aus Berlin. Beim INDUSTRIAL FUTURE DAY gibt sie einen Einblick in hochpräzise Technologien, Auswertungsmethoden und intelligente Produktionssysteme.
Frau Albrecht, um Verbesserungen bei Qualität und Effizienz erzielen zu können, müssen Unternehmen zunächst die entsprechenden Daten erheben und auswerten. Wie unterstützen Sie dabei?
Stefanie Albrecht: Mit hochpräzisen Messlösungen helfen wir Unternehmen, ihre Produktqualität zu verbessern und Nacharbeit sowie Ausschuss zu minimieren. Wir beherrschen alle wesentlichen Verfahren, um Werkstücke mit geringen Toleranzen zu vermessen. Unsere besondere Stärke sind pneumatische Verfahren, mit denen wir Abweichungen von unter einem tausendstel Millimeter bestimmen können. Die Hardware für die Datenerfassung und die Software für die Prozesskontrolle entwickeln wir selbst. Damit realisieren wir maßgeschneiderte Lösungen, von einzelnen Messstationen bis hin zu integrierten Systemen entlang ganzer Produktionslinien. So können unsere Kunden nicht nur effizienter produzieren und Ressourcen sparen, sondern auch ihre Fertigungsprozesse digitalisieren.
Begonnen haben wir mit der Qualitätssicherung in der Automobilindustrie. Die Branche war auf diesem Feld ein Vorreiter. Wir haben führenden Herstellern geholfen, höchste Fertigungsstandards zu erreichen, und über 40 Jahre Expertise aufgebaut. Heute können wir Prüfkonzepte und Lösungen für nahezu jede Herausforderung anbieten. Zum Beispiel können wir mit einem pneumatischen Messdorn die Präzision einer Bohrung bestimmen, mit taktilen Messinstrumenten komplexe Konturen überprüfen oder Oberflächeneigenschaften wie Rauheit oder Risse in Materialien optisch erfassen. Wir betreuen Kunden und Anlagen auf der ganzen Welt, zum Beispiel in Rumänien, Südafrika und Indien. Unsere Spezialkenntnisse aus dem Automobilbereich werden zunehmend auch in anderen Branchen nachgefragt, zum Beispiel in der Medizintechnik und in der Lebensmittelindustrie.
Könnten Sie uns einen Einblick in beispielhafte Projekte geben?
SA: Kürzlich haben wir für einen großen indischen Nutzfahrzeughersteller die Motorenfertigung optimiert. Dabei handelt es sich um Motorblöcke mit bis zu zehn Litern Hubraum. Ein entscheidender Qualitätsfaktor ist, dass die Ventile gleichmäßig und reibungsarm in den Ventilsitzen laufen und eine optimale Abdichtung zum Brennraum erreicht wird. Geringste Abweichungen in der Fertigung führen zu Verschleiß, Fehlfunktionen und Reklamationen. Der Kunde benötigte eine feinere, integrierte Messtechnik, um qualitativ nicht nur in seinem Heimatmarkt, sondern auch im globalen Wettbewerb bestehen zu können.
Wir haben dann einen Testaufbau eingerichtet und unter anderem festgestellt, dass die linken Ventilsitze minimal anders gefertigt waren als die rechten. Dadurch war auf einer Seite des Motorblocks die Energieerzeugung geringer und die Abnutzung größer. So ein Motor kann nicht lange halten. Zudem stellt er ein Sicherheitsrisiko dar und verbraucht unnötig Ressourcen. Mit unseren Messsystemen konnte der Kunden diese Mängel dauerhaft beheben und die Qualität und Kundenzufriedenheit signifikant steigern.
Einem Hersteller von Medizintechnik wiederum haben wir geholfen, Portioniergeräte für die Fertigung von Arzneimitteln und Stanzinstrumente für Tabletten zu vermessen. Bei Letzteren werden Puder verpresst. Wenn die Presselemente nicht exakt aufeinandertreffen, kann Material austreten. So entstehen Verluste und Störelemente im Instrument, welche die Verpressung gefährden können. Mitunter mussten ganze Chargen entsorgt werden. Auch diesem Unternehmen konnten wir helfen, den Prozess fehlerfrei und effizient zu gestalten.
Welche Trends in der Produktion sind für Sie besonders spannend und wie können Unternehmen bei den rasanten Entwicklungen mithalten?
SA: Zunehmend vernetzte Messprozesse und Automatisierung führen klar in Richtung der autonomen Produktion. Entlang der gesamten Produktionskette werden Maschinen immer mehr miteinander kommunizieren und sich abstimmen. Wenn beispielsweise eine Maschine Bauteile minimal zu groß produziert, erhält die nachfolgende Einheit diese Information in Echtzeit und kann die Produktion anpassen. Über moderne Schnittstellen wie OPC UA lassen sich solche Daten auch mit übergeordneten ERP-Systemen synchronisieren. Durch diese intelligenten Systeme erhalten Unternehmen tiefere Einblicke in ihre Fertigungsprozesse; sie können Entwicklungen frühzeitig erkennen und Optimierungen vornehmen.
Oft ist den Unternehmen nicht bewusst, dass eine solche präzise und intelligente Fertigung auch mit begrenztem Budget möglich ist. Viele mittelständische Unternehmen haben Maschinen im Einsatz, die über 20 Jahre alt sind. Da sinkt die Produktionsgenauigkeit. Häufig ist es aber gar nicht nötig, sofort in neue Anlagen zu investieren. Wir können Messtechnik flexibel an bestehende Maschinen anbinden und kleinste Abweichungen erkennen. Statt die Maschine zu ersetzen, optimieren wir den Prozess. Die Maschine lernt, wie sie produzieren muss, um das gewünschte Ergebnis zu erreichen. Durch diese nachgelagerte Qualitätssicherung lässt sich die Nutzungsdauer von Maschinen um mehrere Jahre verlängern.
Bitte geben Sie uns einen kurzen Ausblick auf Ihren Vortrag beim INDUSTRIAL FUTURE DAY 2025. Worauf dürfen sich die Teilnehmer freuen?
SA: Wir werden zeigen, wie unsere Messlösungen dazu beitragen, Qualität und Effizienz in der Produktion signifikant zu steigern. Anhand eines konkreten Bauteils werden wir demonstrieren, mit welchen Messverfahren wir kleinste Abweichungen erkennen und quantifizieren können. Zweitens zeigen wir, wie wir diese Daten nutzen, um Produktionsprozesse anzupassen und die Produktqualität kontinuierlich zu sichern. Drittens gebe ich einen Ausblick auf die Zukunft der Messtechnik im Kontext von Industrie 4.0, mit statistischer Prozesskontrolle und der Anbindung an übergeordnete Systeme.
