Produktexzellenz in der chemischen Industrie
Die Chemiebranche ignoriert potenzielle Milliardenumsätze dort, wo Innovation auf Produktion trifft: Während 60 bis 80 % der chemischen Innovationen in frühen Laborphasen erfolgreich sind, werden weniger als 20 % wirtschaftlich erschlossen. Dieses „Scale-Up-Valley of Death“ entsteht durch nicht überbrückbare Lücken zwischen Laborchemie und Anlagenrealität. Gängige Verlustbereiche bzw. Versäumnisse sind etwa Kapazitätsdiskrepanzen oder Margenerosionen während der Kommerzialisierung. Ebenfalls müssen oftmals Regulationen zu Produkten, zur Produktion und zu Risiken frühzeitig berücksichtigt werden, um die Entwicklung eines Produktes und seine Kommerzialisierung nicht zu verzögern.
Da Innovationsprozesse in der chemischen Industrie von Natur aus komplex sind, benötigen sie ein robustes Idea-to-Value-Framework, um die Lücke zwischen F&E und Vollskalierungsbetrieb zu schließen. Von der Finanzierung potenzialstarker Projekte über schlanke Pilotläufe bis hin zu standardisierten Skalierungsworkshops muss jeder Schritt darauf abzielen, typische Skalierungsfehler zu vermeiden, Kosten präzise zu kontrollieren und die Amortisationsdauer zu verkürzen. Nur so kann die Expertise aus dem Labor nahtlos in zuverlässige Produktionsprozesse überführt werden und echte Mehrwerte auf Anlagenebene schaffen.
Chemische Innovationen in wirtschaftlichen Erfolg überführen
Durch Optimierung der CapEx unterstützt das Team von EFESO Chemieproduzenten dabei, Investitionen mit hoher Wirkung zu priorisieren, sodass jeder Euro messbare Renditen liefert. Unser Rahmenprogramm zur Etablierung und Gestaltung neuer Produktentwicklungsprozesse (NDP, New Product Development process framework) berücksichtigt vom ersten Tag an die Anlagenrealität und verbindet Laborformulierungen mit tatsächlichen Beschränkungen in der Unternehmenspraxis. Zudem integriert unsere Methodik digitale Werkzeuge, um Markteinführungszeiten zu verkürzen, teure Iterationen zu verhindern und die Vorhersage von Produktionsrisiken zu verbessern.
Effektives Ressourcen-Management in Chemieunternehmen
Damit sich F&E-Teams nicht zu sehr mit fragmentarischen Ideen beschäftigen, balancieren wir durch ein robustes Portfoliomanagement Ressourcen zwischen inkrementellen Verbesserungen und disruptiven Innovationen aus. Lean- und Agile-Prinzipien ziehen sich durch jede Phase des NPD-Prozesses: sie beschleunigen Pilotvalidierungen, eliminieren Verschwendung in Skalierungsversuchen und fördern bereichsübergreifende Sprints, die Ingenieure und Anlagenpersonal auf straffen Zeitplänen abstimmen.
Ein eingebundenes Ökosystem aus Start-ups, Hochschulen und Technologiepartnern liefert zudem ergänzend frische Impulse und ermöglicht einen schnellen Zugriff auf neue Technologien und Forschungsergebnisse. Schließlich schaffen unsere PLM-Systeme (Product Lifecycle Management) eine einheitliche Datenquelle für Rezepturen, Anlagenspezifikationen und regulatorische Unterlagen, sodass Transparenz, schnelle Markteinführung und Compliance gewährleistet werden. Zusammengenommen verwandeln all diese Lösungsansätze Laborerfolge in einen klaren Profit auf Anlagenebene.
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Weitere Leistungen für die chemische Industrie
CASE STUDIES & INSIGHTS - PRAXISBEISPIELE
Lean Development in der Entwicklung
CASE STUDY:
Ein hoher Innovationsdruck gehört in der Beleuchtungsindustrie zum Alltag: Die LED-Revolution machte viele Geschäftsmodelle obsolet, die Digitalisierungswelle und der damit verbundene Technologiewandel erhöhen das Veränderungstempo. Um hier Schritt zu halten, sind agile Arbeitsweisen nicht nur in der Produktion, sondern auch in F&E notwendig. Aber lassen sich Lean-Methoden 1:1 aus der Produktion in den Entwicklungsbereich übertragen?
Digital Process Twin: Prozessoptimierung durch Predictive Quality und Predictive Production
CASE STUDY:
In einer Fertigungsanlage für Armaturentafeln verbesserte ein Automobilzulieferer die Transparenz von Arbeits- und Organisationsprozessen. Mit einem „Digital Process Twin“ von EFESO senkte das Unternehmen die Ausschussrate und machte Verbesserungspotenziale in seinen Wertschöpfungsnetzwerken sichtbar.
Lean Digital Manager
CASE STUDY:
Wie lassen sich Lean-Prinzipien mit den Technologien und Möglichkeiten der vernetzten Digitalisierung in Wertschöpfungsnetzwerken verbinden? Indem man Mitarbeiter:innen zu Entscheidern weiterqualifiziert. Das EFESO Zertifizierungsprogramm zum „Lean Digital Manager“ zeigt, wie eine Digitalisierung der schlanken Produktion funktioniert. Dazu kombiniert es Strategien mit Technologien der Industrie 4.0.
Intralogistik: Ausblick bis ins Jahr 2030
CASE STUDY:
Technologische Orientierungspunkte für die ideale Logistik. Beschleunigt eine Datenbrille die Kommissionierung? Oder lohnt sich eher eine Investition in ein Pick by light-System? Bislang standen neue Technologien für die Intralogistik nicht weit oben auf der Prioritätenliste von Unternehmen. Denn der Kostenanteil der Logistik ist geringer als der anderer Arbeitsbereiche und deren Digitalisierungsbedarf in der Regel größer.
Smart Factory Planning: Smarte Planung für smarte Fabriken
CASE STUDY:
Wie sieht die ideale Fabrik der Zukunft aus? Steuern dort Produkte ihre Fertigung komplett selbstständig? Ein Pharma- & Lifesciences-Unternehmen plant in nur einem Monat die zentralen Stoßrichtungen für die Smart Factory Transformation von vier Werken. Gemeinsam mit EFESO erstellt das Projektteam ein „Big Picture“ als Planungsgrundlage und testet drei priorisierte Technologien in Pilotprojekten.
Business Operations Strategy: Re-start für Produktionsnetzwerke
CASE STUDY:
Ein Marktführer verstärkt seine Global Footprint Strukturen. Mit einem Umsatz von rund zehn Mrd. EUR zählt das Unternehmen zu den Marktführern im Life Science- und Chemiesektor. Nach einem langen Zeitraum des erfolgreichen, weltweiten Wachstums gefährden Entwicklungen wie ein härterer Wettbewerb und Nachfrageverlagerungen zwischen den Regionen das Erreichen der gesteckten ROCE-Ziele (Return on Capital Employed).
Manufacturing Excellence: Optimieren statt Improvisieren
CASE STUDY:
Die weltweite Nachfrage für Duroplaste steigt, wie auch in der Energiewirtschaft. Ein Hersteller duroplastischer Harze hat sich in der chemischen Industrie als Marktführer positioniert, da er diese Kunden mit einer Vielzahl innovativer Technologien, Lösungen und Spezialprodukte versorgt. Um zukünftig auf Marktveränderungen und Kundenanforderungen noch effizienter reagieren zu können, richtet das Unternehmen sein Produktionsnetzwerk neu aus.
OPEX: Redesign der Organisation
CASE STUDY:
Weltweit steigt der Bedarf an Hochleistungskunststoffen. Ein Unternehmen der Chemieindustrie will mit einem neuen Anlagenkomplex die Gesamtkapazität seiner Polymerproduktion um mehr als 50% steigern. Gemeinsam mit EFESO richtet es dazu seine Organisationsstruktur auf Wachstum und Profitabilität aus und realisiert dabei durch Prozessverbesserungen einen jährlich wiederkehrenden Benefit von mehr als 1,5 Mio. EUR.
Chemieunternehmen auf dem Weg zur Klimaneutralität
CASE STUDY:
Um das selbst gesteckte Ziel zu erreichen, bis 2050 klimaneutral zu sein, muss ein Hersteller von Basischemikalien sein gesamtes Geschäftsmodell auf den Prüfstand stellen. EFESO unterstützte den Kunden durch eine belastbare Szenarioplanung bei der Entwicklung einer Sustainability-Roadmap, die nachhaltiges Wachstum in einem herausfordernden Branchenumfeld ermöglicht.
Sustainable Chem: Neustart für die Organisation
CASE STUDY:
Um das selbst gesteckte Ziel zu erreichen, bis 2050 klimaneutral zu sein, muss ein Hersteller von Basischemikalien sein gesamtes Geschäftsmodell auf den Prüfstand stellen. EFESO unterstützte den Kunden durch eine belastbare Szenarioplanung bei der Entwicklung einer Sustainability-Roadmap, die nachhaltiges Wachstum in einem herausfordernden Branchenumfeld ermöglicht.
„One Operations Community“: starker Auftritt auf jedem Spielfeld
CASE STUDY:
Ein Chemiekonzern richtet nach einem Joint Venture die globale Produktionsorganisation neu aus. Ziel: Performance und Effizienz weltweit steigern. Mit EFESO entsteht eine „One Operations Community“ in zwölf Werken – und über 230 Verbesserungsprojekte generieren bereits in der Umsetzungsphase Einsparungen von über 120 Mio. EUR.