Beratung Schlanke Produktion

Die Fokussierung auf den Wertstrom und die Vermeidung jeglicher Verschwendung im Wertschöpfungsprozess sind die Kernelemente einer Schlanken Produktion.

Nahezu jedes Unternehmen hat entlang dieser beiden Maximen Produktionssysteme eingeführt, Prozesse in Produktion und Logistik verschlankt und damit Produktivitätssteigerungen erreicht.

Der tiefere Blick in die Fabriken zeigt jedoch ein sehr heterogenes Bild und nach wie vor zahlreiche Defizite:

  • Produktionssysteme sind oft sehr theoretisch und wenig praxistauglich beschrieben und werden werkspezifisch unterschiedlich interpretiert und umgesetzt
  • Die Einführung hat häufig nur Projektcharakter und wird primär von Zentralstellen gepusht
  • In Lean-Methoden qualifizierte Führungskräfte in allen Ebenen sind nur selten zu finden, durchgängig gelebte Shop-Floor-Management-Kaskaden sind eher die Ausnahme
  • Indirekte Funktionen und Support-Bereiche sind meist „out of scope“
  • Einheitliche und vor allem globale Standards sind eher hinsichtlich Technologien, weniger auf der Prozessebene zu finden
  • Anwendungsfelder für die Nutzung digitaler Technologien sind häufig nicht definiert, eine Digital-Roadmap fehlt

 

Diesen Schwachstellen gegenüber stehen jedoch anspruchsvolle Ziele, die über die Operations-Funktionen zu erfüllen sind:

  • Hohe Reaktionsgeschwindigkeit über kurze Durchlaufzeiten und stabile Prozesse
  • Flexible und zugleich wirtschaftliche Erfüllung individueller Kundenanforderungen
  • Permanenter Beitrag zur Ebit-Steigerung und Stärkung der Wettbewerbsposition
  • Fähigkeit zur horizontalen und vertikalen Vernetzung und Integration in globale Produktionsnetzwerke

ROI begleitet die Einführung von Schlanker Produktion von der ersten Diagnose bis zur nachhaltigen und ergebniswirksamen Umsetzung über einen modular aufgebauten Beratungsansatz, der sowohl auf Ebene einzelner Werke als auch in einem globalen Produktionsverbund greift. Dabei stehen die Anwendung der Lean-Prinzipien, die zielgerichtete Nutzung digitaler Technologien sowie ein kundenindividuelles Transformationsmanagement gleichermaßen im Fokus.

1: Diagnose, Benchmarking und Potenzialermittlung (Current State)

  • Standardisierte und modular aufgebaute Assessments: direkte und indirekte Funktionen, horizontale und vertikale Prozess- / Systemintegration
  • Einsatz von Scanning-Tools zur Bewertung von Lean-Reifegrad und digitalem Status Quo
  • Bewertung der Führungssysteme, Lean-Qualifikation und Change-Kapabilitäten
  • Internes und externes Performance-Benchmarking
  • Differenzierte und fundierte Potenzialableitung


2: Strategieabgleich und Zielbild (Vision and Target)

  • Ableitung der Ziele, Anforderungen und Rahmenbedingungen aus der Unternehmens- und Produktionsstrategie
  • Lean- und Digital-Initialschulung der oberen und mittleren Führungskräfte 
  • Definition Zielbild: Design Future Value Stream(s), Lean-, Technologie- und Digital-Konzepte, Integration indirekter Bereiche, Organisation und Führungssysteme, Qualifikationsbedarfe
  • Weiterentwicklung Produktionssystem („Lean und Digital“)
  • Roadmap zur Einführung und Detailplanung der ersten Transformationsphase


3: Pilotierung und Vorbereitung Roll out (Quick Impact)

  • Strukturunabhängige Kurzfristmaßnahmen zur Sensibilisierung der Basis (Point-Kaizen-Ansatz) und Sichtbarmachung erster Veränderung: z.B. OEE-Verbesserung, Arbeitsplatzstandards, Bestandsreduzierung
  • Zielgruppenspezifische Qualifizierung: Lean- und Digital-Methoden, Transformations-Know-how, Expertenausbildung
  • Leuchtturmprojekte zur Verschlankung von Prozessen und Einführung von Lean-Konzepten (Prozess-Ansatz): z.B. Taktoptimierung, Fließkonzepte, Pull-Steuerung
  • Digital-Piloten zur Erstanwendung smarter (IoT) Technologien (System-Ansatz): z.B. Predictive Maintenance, digitale Q-Regelkreise, Smart Logistics, Smart Tooling, real time performance tracking
  • Policy Deployment von Management bis Shop Floor, z.B. durch Shop-Floor-Management Piloten (physisch und digital), Aufbau KPI-Systeme und dezentrale Problemlösungskompetenz
  • Roll out plan (local bis global)


4: Roll out und Absicherung Nachhaltigkeit (Sustainable Results)

  • Lessons learned aus Pilotprojekten und Ausrollen in weitere/ größere Umfänge (Wertstrom-Ansatz)
  • Train-the-Trainer-Konzepte mit zunehmender Verantwortung interner Ressourcen
  • Verankerung der Verbesserungskonzepte in den Fachbereichen und im Tagesgeschäft
  • Aufbau von Ausbildungskonzepten für Nachwuchsführungskräften
  • Initiierung von Award-Konzepten, internen Vernetzung, Best-Practice-Sharing-Plattformen

Umsetzung der schlanke Fabrik:

Zahlreiche ROI-Projekte zeigen, dass durch die konsequente Verschlankung und Standardisierung von Prozessen sowie die darauf aufbauende, gezielte Nutzung digitaler Technologien und Analytics-Tools erhebliche Potenziale zur Verbesserung der operativen Performance gehoben werden können. Dabei setzt ROI nicht auf standardisierte Ansätze, sondern bietet Ihnen maßgeschneiderte Programme auf dem Weg zur Schlanken und Digitalen Fabrik.

Unsere praxiserfahrenen Berater, die Trainer aus unserem Learning-Campus sowie unser Eco-System zu führenden Technologieanbietern unterstützen Sie auf dem Weg zu operativer Exzellenz aus einer Hand.

Beim „Industrie 4.0-Kongress“ 2016 in Ulm verliehen die Fachzeitung PRODUKTION und die Unternehmensberatung ROI Management Consulting AG zum vierten Mal den „Industrie 4.0-Award“. Im Rahmen des Events entstand das ROI-Videointerview mit dem Sieger in der Kategorie „Lean & Industrie 4.0“.
Industrie 4.0 / IoT (Internet of Things) - unter Berücksichtigung von Lean-Prinzipien - erfolgreich einführen wird in der Lernfabrik "Lean Fabrika" trainiert. Die Unternehmensberatung ROI Management Consulting AG gehört zu den anerkannten Experten im Bereich der digitalen Transformation.
Im Rahmen der Fachkonferenz "Industrie 4.0 - Praxis, Praxis, Praxis" im Dezember 2015 entstand das Interview mit Thomas Ebenhöch, Standort- und Werkleiter Regensburg, Continental Automotive GmbH.
Wie Unternehmen ihren Start in das Internet der Dinge simulieren können, skizziert im Video der Unternehmensberatung ROI Dr. Georg Wünsch, Leiter Entwicklung der machineering GmbH.
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Schlanke Produktion zum Anfassen - gibt es in der Lernfabrik der Unternehmensberatung ROI. Die Lean Fabrika bei Prag wurde im Herbst 2013 eröffnet und bietet seitdem offene und individuelle Schulungen und Trainingsprogramme für Unternehmen.